第1章 總則
第1條 目的
為保證質量管理工作的順利開展，及時發現問題，並且迅速處理問題，以確保提高產品質量，使之符合市場的需要，特制定本制度。
第2條 質量控制目標
(1)實現全年無重大質量事故。
(2)實現一等品率達99%以上。
(3)建立優質品牌形象，提供一流的質量服務。
第2章 質量控制標準及檢驗標準
第3條 質量控制標準及檢驗標準的範圍。
(1)原料質量標準及檢驗標準。
(2)半成品質量標準及檢驗標準。
(3)產品質量標準及檢驗標準。
第4條 質量控制標準及檢驗標準的制定
(1)質量控制標準。質量管理部會同生產部、營銷部、研發部及有關人員依據“操作規範”，並參考國家標準、行業標準、國際標準、客戶需求、本身製造能力及原料供應商水準，分原料、半成品、產品填制《質量控制標準及檢驗標準制(修)定表》一式二份，報總經理批准後，由質量管理部留存一份，研發部留存一份，並交有關單位憑此執行。
(2)質量檢驗標準。質量管理部會同生產部、營銷部、研發部及有關人員，分原料、半成品、產品將檢查專案規格、質量標準、檢驗頻率、檢驗方法及使用儀器裝置等填注於《質量標準及檢驗標準制(修)定表》內，交有關部門主管核籤並經總經理核准後，分發給有關部門。
第5條 質量標準及檢驗標準的修訂。
(1)各項質量標準、檢驗規範的修訂。因裝置、技術、製造過程、市場需求以及加工條件變更等因素變化時，可予以修訂。
(2)質量管理部每年年底前至少重新校正一次，並參照以往質量實績，會同有關部門檢查各規格的標準及規範的合理性，並予以修訂。
(3)質量標準及檢驗標準的修訂流程。質量管理部應填寫《質量標準及檢驗標準制(修)定表》，說明修訂原因，並交有關部門主管核籤。報總經理批示後，方可作憑此執行。
第3章 原料質量管理
第6條 原材料在採購進廠入庫前，必須通知工藝技術科配合質量管理部進行常規檢查。本著“隨時進隨時檢”的原則，不得延誤。
第7條 技術、檢驗人員應依據質量檢驗標準進行檢驗。檢驗過程要嚴格按照有關質量標準和規定，採取合理的方法嚴格進行。
第8條 檢驗人員必須有高度的責任感和認真負責的工作態度，不得馬虎、粗心，防止漏檢和錯檢，更不能弄虛作假。
第9條 檢驗人員對每次的檢驗結果，應嚴格按檢驗單上表格所示內容進行如實填寫，並簽署本人姓名，作為責任依據。
第10條 只有經過檢驗達到質量標準，並由檢驗員簽署“合格”的原材料，材料保管人員方能辦理正式入庫手續;否則，材料保管員將承擔違規責任。
第11條 檢驗時如遇到無法判定合格與否的情況，檢驗員應速向部門主管彙報或請求有關技術人員會同驗收，判定合格與否，會同驗收者也必須在檢驗記錄單上簽字。
第12條 對於特殊重要物(如特別昂貴、特別稀有)，應實行全檢制度。
第13條 對於隨機抽樣物，在發現有疑點時應反覆多抽樣，以防誤差嚴重。
第14條 對於需使用儀器等檢測工具時，應經過校正，確認工具合格後方能使用。
第15條 在進料檢驗時，若判定原料不合格，則填制《質量異常處理表》，報主管審批核準後，做出處理，必要時還需通知採購部門聯絡客戶進行處理。
第16條 檢驗人員依據情況，在必要時對所檢材料向相關部門提出改善意見和建議。
第17條 回饋進料檢驗情況，及時將原料供應商交貨質量情況及檢驗處理情況登記於，《供應商資料卡》內，供採購部門掌握情況。
第4章 製造前質量條件複查
第18條 《製造通知單》的稽核。
質量管理部主管收到《製造通知單》後，應於1日內完成稽核。
(1)《製造通知單》的稽核。
①訂製品的特殊要求是否符合企業製造標準。
②種類。
③各項質量要求是否明確，是否符合本公司的質量規範;如有特殊質量要求是否可接受，是否需要先確認質量然後再確定產量。
④包裝方式是否符合本企業的包裝規定，客戶要求的特殊包裝方式可否接受。
⑤是否使用特殊的原材料。
(2)《製造通知單》稽核後的處理。
①新開發產品《試製通知單》及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單，應轉交研發部白提示有關製造條件等並籤認。若確認其質量要求超出生產能力時應述明原因，將《製造通知單》送回製造部辦理退單，由營業部向客戶進行說明。
②新開發產品若質量標準尚未制定，應將《製造通知單》交研發部擬訂加工條件及暫定質量標準，由研發部記錄於“製造規範”上作為生產部門生產及質量管理的依據。
第19條 生產前製造及質量標準複核。
(1)生產部門接到研發部送來的“製造規範”後，須由科長或組長先查核確認的事項。
①該產品是否訂有“成品質量標準及檢驗規範”作為質量標準判定的依據。
②是否訂有“標準操作規範”及“加工方法”。
(2)生產部門在確認無誤後在“製造規範”上籤認，作為生產的依據。
第5章 製程質量管理
第20條 生產部門在產品生產過程中要嚴格監控質量，做到四不：不合格的材料不投產，不合格的製品不轉序，不合格的零部件不組裝，不合格的成品不入庫。要及時發現異常，迅速處理，防止擴大損失。
第21條 為保障過程質量，生產車間和技術部門應加強工藝管理，要不斷地提高工藝質量，強化工藝紀律;要做好工藝檔案的控制、工藝更改的控制、特殊工序的控制、不合格品的控制以及工藝狀態的驗證工作，使生產過程處於穩定的控制狀態，從根本上預防和減少不合格品。
第22條 生產過程中的質量把關實行三檢制：自檢、互檢、總檢。
(1)自檢。由各工段班組內部按照質量標準對自己的生產加工物件在生產過程中進行控制把關。
(2)互檢。
車間內部各工段班組之間，在下道工序接到上道工序的製品時，應檢查上一工段的質量是否合格後方能繼續作業。
(3)總檢。由工藝技術科進行總體把關。
第23條 生產過程中申報檢驗的規定。
(1)操作人員對本工段生產完成後，必須經過質量檢驗人員實施首檢確認合格後，方能轉入下一工段繼續生產。
(2)在自檢與互檢中，在發現異常又無法確認是否合格時應及時報檢。
(3)每個工段生產完成轉入下一工段時應報檢。
(4)已形成產成品需入倉庫時應報檢。
第24條 異常情況發生的處理規定。
(1)生產部門在生產過程中若發現異常現象，應及時將資訊反饋給當班生產主管進行處理;如因工藝備品質量或裝置因素不能調整時，應向主管領導彙報，並立即停止生產作業，待找出異常原因並加以處理確認正常後，方可繼續生產作業。
(2)技術、質檢人員在抽檢中發現異常時，應及時將存在的問題反饋至當班主管;如因工藝備品或裝置異常問題得不到處理時，其有權責令停止生產作業，並向生產主管或相關領導彙報情況，待問題解決後方可繼續進行生產。
(3)發現的異常原因與相關部門有關時(如原料問題屬採購部門，裝置故障原因屬裝置工段，工藝問題屬工藝技術科)，生產部門應及時通知或邀請各相關部門予以解決，不得延誤。
(4)若有重大質量事故發生，應及時上報給上級主管直至生產部經理予以處理。
第25條 生產過程中關於不合格品的賠償規定。
(1)生產過程中非人為因素造成的不合格品，不得追究操作者責任。
(2)屬人為責任但操作者在自檢中發現的不合格品，超出規定指標範圍的操作者應承擔所造成經濟損失30%～50%的賠償。
(3)在互檢中發現的上一工段產生的不合格品，應對上一工段操作人員給予加倍的賠償處罰。
(4)自檢與互檢均發生漏檢和誤檢，被總檢查出的，應對自檢、互檢人員同時給予賠償處罰(見《質量事故管理規定》)。
(5)產品出廠因質量不合格被使用者退貨時，應對上述三方人員(自檢、互檢、總檢)同時給予賠償處罰。
第6章 產成品繳庫管理
第26條 質量控制主管對預定繳庫的批號，應逐項依《製造流程卡》及有關資料稽核確認後，進行繳庫工作。
第27條 質量控制專員應對於繳庫前的產成品進行抽檢。若有質量不合格的批號且超過管理範圍時，應填立《異常處理單》，詳述異常情況並附擬訂處理方式，報經理批示後，交有關部門處理及改善。
第28條 質量控制專員對複檢不合格的批號，如經理無法裁決，應將《異常處理單》報總經理批示。
第7章 產品質量服務管理
第29條 質量服務管理應遵循的原則。
(1)上道工序責任部門和工段班組為下道工序服務。
(2)各相關部門要全力為質量管理部提供服務;同時，質量管理部要及時將質量資訊反饋到各部門，做好相互間的配合與協調。
(3)在不斷提高工作效率的同時，須以保證質量為前提。
(4)銷售為客戶服務，生產為銷售服務。
第30條 銷售部門應建立客戶服務制度，制定《客戶服務計劃》，定期進行客戶巡訪服務活動。
第31條 對客戶的巡訪服務，主要包括以下5個方面的內容。
(1)向客戶徵詢對產品的批評、建議、希望、申述，並進行調查分析。
(2)幫助客戶解決使用產品過程中出現的技術、質量問題。
(3)及時向客戶介紹並提供新產品和質量的改進資訊。
(4)通過以客戶的瞭解，深入調查研究產品在各個市場區域的銷售狀況，掌握市場對產品質量標準的要求與變化。
(5)及時做好產品質量資訊的收集與反饋工作，合理地提出產品質量在改進的建議與意見。
第32條 以客戶投訴事件的處理。
(1)銷售部門在接到客戶投訴反映的產品質量問題時，應立即查明相關資料(訂單編號、產品規格型號、數量和金額、發貨日期、客戶要求、產品工藝技術方案和質量標準)並填制《客戶投訴處理表》，報送主管籤批處理意見。
(2)銷售部門將籤批的《客戶投訴處理表》傳遞並會同相關部門(工藝技術科、質量管理部、生產車間)進行質量事故調查分析與責任認定，提出解決處理的方案，編制《質量事故分析報告》，報主管經理稽核決策。
(3)銷售部門將擬訂的質量事故處理的方式與結果，向客戶說明緣由並進行交涉;待到雙方都對結果滿意時，向主管報明情況，執行處理結果。
(4)對質量責任者的處罰，分部門或個人按質量事故管理規定執行。
(5)認為客戶投訴不成立時，由銷售部門負責做好與客戶的交涉工作。
第33條 產品質量意見的徵詢與處理。
(1)每批產品在發貨出廠前，應由銷售部門會同質量管理部門編制《產品質量意見徵詢表》，並隨同產品合格證一併發至客戶手中。
(2)銷售部門在巡訪時，將客戶對產品使用意見情況、質量要求和改進建議填至《產品質量意見徵詢表》相關欄目中，並請客戶簽字確認。
(3)銷售部門定期調查分析市場上同類產品、替代品、新產品的質量情況，並做出對比分析，查詢產品質量的優點和不足，提出質量意見。
(4)銷售部門定期收集、整理、分析《產品質量意見徵詢表》，及時反饋給主管領導和相關部門;必要時還應組織召開質量分析專題會議，針對客戶所提意見進行討論分析，制定改進措施，完善質量標準，提高產品質量。
第8章 質量事故處理
第34條 因客觀原因(如雨季、沙塵暴)造成的造成的質量問題，應由質量管理部與工藝技術部主管親臨現場協商處理，並將結果上報主管領導稽核。
第35條 對於生產過程中因操作不當或責任心不強、檢驗人員工作疏忽等主觀原因造成的質量問題，應由銷售部派人走訪客戶，對使用者提出的問題進行現場驗證，依據給其造成的損失及影響大小提出解決處理辦法。
第36條 對於因主觀原因造成的質量事故，事業部要認真進行認真進行調查分析，進行產品質量追溯，認定質量責任，進行嚴肅處理。
第37條 責任質量事故的分類。
(1)一般事故(經濟損失在1萬元以下)。
(2)重大質量事故(經濟損失在1～10萬元)。
(3)特大質量事故(經濟損失在10萬元以上)。
第38條 對各類質量事故的處理。
(1)一般質量事故。未造成經濟損失的，銷售部派出調查人員的費用由責任部門或個人承擔;造成經濟損失的，由責任部門或個人承擔70%～100%的損失。
(2)重大質量事故。根據造成的經濟損失和情節嚴重程度，由責任部門或個人承擔50%～80%的損失。
(3)特大質量事故。造成的經濟損失由責任部門或個人承擔30%～100%的損失，並對主要責任領導給予行政處分。
(4)發生重在、特大質量事故的，車間主管是主要責任人，對責任領導分別處以2019～5000元的罰款，並加以行政降職或撤職處分。
第39條 屬於檢驗人員工作失誤造成的質量事故，應根據事故性質和損失大小，給予責任人員罰款、停職、辭退等處理，並相應地追究主管領導的責任。
第40條 因各部門管理不嚴造成的質量事故，應根據事故性質和損失大小，對主管領導進行罰款、降級、撤職等處理。
第41條 各工段班組在自檢過程中，對於發現質量問題隱瞞不報，致使事故擴大並造成一定經濟損失的，應根據損失大小對直接責任人加倍進行處罰。
第9章 附則
第42條 本制度報總經理核准後實施，修改時亦同。
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