產品質量管理制度

第一章：總則

第一條 為提高產品質量，加強工作責任心，減少質量損失，實現有效勞動和長效管理，特制訂本條例：

第二條 本規定所指產品質量管理包括質量考核條例、質量事故處理辦法、質量評選獎勵的制度、群眾性質量管理活動制度、質量資訊管理制度、合理化建議和動技術改進管理辦法、關於新產品試製和鑑定的規定、樣機試製管理等。

第二章：質量考核處理條例

第三條 凡產品出廠前，因設計、計劃、投料、加工而造成返修、報廢的損失費用在1000元以內的，由責任部門承擔15%，1000元以上承擔10~15%，其中各責任部門所罰款項的80%落實責任者;凡是內外部質量損失，部門領導在收到質量通報後必須落實責任者並於二日內將落實結果書面送交質管處，否則，部門主要領導人負管理責任。

第四條 加強讓步率的控制：

1、一分廠按加工產值計算，讓步率控制在2%以內，每超1%，扣200元。

2、二、三、五、六分廠讓步率應控制在0.7%以內，每超0.1%，扣200元。五、二分廠每月的整機讓步率應控制在15%，對超出部分，質管處匯同分廠分析原因採取措施，對嚴重超標進行罰款500~1000元。

3、四分廠按加工產值計算，讓步率控制在14%以內，每月下降1%，直到2%止，每超1%，扣100元。(讓步率=讓步噸位數×單價/全月實際完成產值)，調質硬度不合格和淬火硬度不合格按1.3元/kg計扣，滲碳硬度不合格按2.4元/kg計扣。

第五條 加強產品檢驗，凡具備交檢條件檢驗員應及時檢查，嚴禁壓檢、錯檢，漏檢。如是過程檢的責任扣所屬部門，終檢責任扣檢計處。過程檢、終檢員應履行各自的工作職責，在業務上屬檢計處領導，在問題處理上由檢計處裁決。跨部門的責任處理，不得私自處理。必須通知相關部門領導，否則由所在部門承擔責任。

1、對錯、漏檢而造成的損失每次扣責任者100~500元。

2、凡辦理讓步單尚未同意之前而流入下道工序則扣排程員100元。

3、凡零件完工後不經檢查流入下道工序，則扣排程100元。

4、凡發現質量問題，不開出缺陷品通知單，一經發現，立即下崗。

5、各分廠過程檢驗中開出的缺陷品通知單，必須將零件、材料、重量、工時、責任部門、責任者等情況填齊，並於每週一交檢計處，分廠過程檢驗記錄卡，必須每月初上交檢計處，檢計處輸入電腦後交質管處。

6、過程檢開出的缺陷品通知單，分廠領導必須如數上交檢計處，如不交，一經發現，扣責任部門領導500~1000元。

7、嚴禁擅自更改技術條件、缺陷品通知單、工藝路線單、檢驗記錄、入庫單等質量技術檔案，一經發現，給予責任人100-200元罰款。

第六條 加強工序過程的質量控制：部門分管質量的領導、過程檢、終檢員應嚴格把關。滲碳前的螺傘必須倒角，軸承烘套嚴禁用火焰，否則，計扣責任部門每次100元。

第七條 凡錯漏下零件目錄、材料、生產準備計劃扣責任部門100-200元。

第八條 凡產品出廠後用戶反映無裝箱單或漏發件扣責任部門100-500元。為確保巴氏合金軸瓦等外購件完好交付使用者，外協處、供應處、檢計處、經營處應嚴格辦理交接手續，物質到廠後重新包裝、固定，並填寫我廠標牌，如有失誤則扣相關處室的責任者200-1000元。

第九條 各分廠施工員、採購員、外協員無權在路線單上簽字，違反規定按100元/次計扣。

第十條 供應、外協、採購必須在工廠確定的分承包方運作，遇有困難，需另尋分承包方(含物價)必須請示生產廠長批准，否則計扣責任人每次200元。

1、凡是供應、外協、採購造成回廠返修、報廢工廠一律不承擔任何責任(含材料、運輸、工廠損失費用)責任人負責索賠。採購、外協員對採購協作質量負責，凡是供應、外協、採購物資進廠不經檢計處檢查，私自投入分廠，一經發現扣責任者每次100元。

2、凡是供應、外協、採購物資回廠後因質量問題影響工廠生產進度和造成重大損失(含整機產品質量)扣責任人100-500元。

3、凡相關部門反映涉及供應、外協、採購回廠物資多次發生質量問題的，質管處會同責任部門進行分析、調查，對責任人進行經濟處罰。因責任心不強發生嚴重質量事故造成極壞影響者給予下崗處理。

4、協件(A類產品、箱體、軸瓦、包工包料成品、聯軸器等)均需有書面技術協議，回廠應有外協檢驗記錄、合格證書。

第十一條 凡產品(零件)在庫房或生產現場因運輸或保管不善而造成零件遺失、嚴重鏽蝕、碰傷責任部門扣每次100元。

第十二條 千元以上的裝置、刃具等質量事故必須在24小時內通報職能部門，萬元以上的重大事故必須在1小時內報職能部門、生產廠長。凡違反此項規定的扣責任部門100-200元。

第十三條 凡經判定報廢的零件立即放置隔離區，每週定期由責任部門送交廢品庫;如另作它用(工裝、悶頭等)必須辦理手續，否則扣責任部門200元。

第十四條 零件投入裝配前須入庫，凡未入庫或未辦假入庫手續而投入裝配則扣責任部門100-200元。

第十五條 研究所須對外來圖紙進行方案複審，凡發生關鍵件報廢或整體方案錯誤，按1條款執行。

第十六條 凡第一次生產中出現的技術問題未及時糾正，重複生產時出現同樣問題，則扣責任者100-500元。

第十七條 凡是新品開發、試製產品對研究所及設計人員暫不考核。

第十八條 售後服務人員(含部門委派人員)必須書面詳細反映服務情況(產品制令、出廠日期、具體服務內容等)分析問題發生原因，分清雙方責任，報檢計處、質管處，否則不予報銷，對服務中發生費用必須請示生產廠長確認，對方出具回執方可。質管處根據售後服務處提供的情況介紹通知相關責任部門，責任部門必須認真對待，分析問題，提供書面資訊(含讓步單憑證)，有利於質管處查清責任部門，逐級審批處理。

第十九條 外部損失賠付：

1、凡99年7月1日之前賠付納入責任部門的成本考核。

2、凡99年7月1日之後賠付：

≤1000元扣責任人200元

1000-5000元扣責任人400元

5000-1000元扣責任人600元

1000元以上扣責任人1000元

第二十條 造成重大質量事故，責任部門領導除書面檢查外，一次性罰款200-500元。

第二十一條 凡在一個季度內發生兩起重大質量事故損失均在5000元以上的或一起10000元以上的質量事故的責任人進行離崗培訓;凡玩忽職守，工作責任心不強造成重大質量損失或造成極壞影響者，一經發現給予下崗處理。

第二十二條 凡受過各種質量處罰的部門領導和責任人，在處罰後的工作中利用職權刁難或有報復行為的，一經發現，立即下崗。

第二十三條 損失費用計算公式：

1、報廢損失=材料費+全部工時×30元/小時

2、讓步損失=讓步工時×30元/小時

3、分承包方造成損失=正品價值或材料費+工時×30元/小時

4、出廠產品損失=差旅費+天數×40元+“三包費”

第二十四條 其他未作規定的參照有關條款和工廠有關規定等執行。凡以前發文與本檔案內容相牴觸的，宣佈作廢，以本檔案規定為準。

第二十五條 本規定的解釋權屬質管處。

第二十六條 本規定自1999年9月執行。

第三章：質量事故處理辦法

第二十七條 為加強對質量事故的管理，嚴格執行“三不放過”(產生質量事故的原因和責任者未分析不放過，質量事故的危害性未分析不放過，應採取的預防措施未分析和制訂不放過)的原則，增強全廠職工的質量意識和主人翁責任感，認真執行我廠質量管理的有關規定;嚴格工藝紀律，不斷提高工作質量以保證產品質量，減少和杜絕質量事故的發生，提高我廠的經濟效益。特制定以下辦法：

第二十八條 質量事故的定義：

凡設計、工藝、生產製造(運輸、儲存)檢驗等過程中，因以下原因造成成品批報廢、成批返修、降低等級或降價處理、退貨、索賠，對使用者造成不好影響或影響生產計劃和質量指標完成的稱為質量事故。

1、圖紙、工藝錯誤。

2、生產指揮錯誤。

3、違反工藝紀律。

4、操作不認真負責。

5、檢驗員漏檢錯檢。

6、裝置故障、儀表儀器失準。

7、材料混雜或發錯。

8、運輸保管不善。

9、管理不善或弄虛作假。以次充好。

10、工裝製造質量及工裝管理不善。

11、根據經濟損失和影響大小，將質量事故分為以下三類：

12、重大質量事故，有下列情況之一者為重大質量事故：

13、直接經濟損失10000元以上，或退貨索賠經濟損失達2萬元以上。

14、出口援外產品、造成退貨或受到索賠並已造成不良影響。

15、對使用者的生命財產造成嚴重損失。

16、因質量事故造成工廠不能完成月、季或年度生產計劃和質量指標的。

第二十九條 較大事故，有以下情況之一者為較大事故：

造成經濟損失5000元以上，或退貨索賠經濟損失達1萬元以上的。

廢品或返修工時在20小時/批以上的。

因質量事故造成分廠完不成月份、季度計劃或質量指標的。

第三十條 一般事故，有以下情況之一者為一般事故：

1、經濟損失在1000元以上，或三包費用1000元以上的。

2、廢品或返修工時在50小時經上的。

3、雖不符合上面兩條，但有下列情況者：

1)、機加工：成批生產的關鍵件的關鍵尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格;或成批生產的一般件10件不合格以上情況雖可回用，但影響效能或個觀使用的。

2)、鑄件：主要件重量在200千克以下、或成批生產20件不合格的。

3)、鍛件：與機加工件相同。

4)、熱處理件：經熱處理的零件(包括工裝零件)出現成批開裂、硬度不合格，碳和氮化不合格產生嚴重變形，而使零件無法返修，或雖返修但影響零件的質量。

第三十一條 質量責任：

1、由於圖紙(包括工裝、二類工具裝置等)工藝檔案標準錯誤造成的質量事故：

圖紙尺寸差錯：設計和尺寸標註的錯誤，質量責任設計人員承擔70%，稽核人員承擔30%。抄寫錯誤，由描圖員承擔70%，校對承擔30%。

2、工藝出現差錯：經首檢發現，其質量責任由工藝員承擔90%。操作者(四級以上)承擔10%。如工藝出現差錯雖經首檢未發現和防止，其質量責任由工藝承擔70%。檢查員承擔20%，操作者承擔10%。如操作員發現錯誤，提出異議未被接受，操作員不承擔責任。工藝員承擔的70%中，工藝編制設計者承擔60%，稽核者承擔30%，會籤者承擔10%;描圖抄寫錯誤，描圖員承擔70%，校對承擔30%。

3、操作者造成的質量事故：

1)、操作者不執行“三按”、“三自”和首檢、交檢制度或工作不負責所造成的事故全部由操作者本人負責。

2)、在師付指導下操作的徒工，造成的質量事故，由指導的師付負全部責任。

3)、尚未取得操作證的徒工，在無師付指導的情況下，受命於領導各管理人員下達的與本人技術不相稱的操作指令進行作業，造成的質量事故，指令者承擔70%，徒工承擔30%。

4)、因不執行文明生產所規定的制度，導致零件成批磕碰，鏽蝕的，由當事人負責。

5)、由於儀表(包括熱工)量具未按規定進行週期檢定;事故者負30%，責任，工具室負30%責任，儀表組(計量組)負40%責任。如無工具室的單位，操作者和儀表組各負一半責任。

6)、操作者在生產中發現工藝問題，避免了損失，應有獎勵，可做為合理化建議申請計獎。

4、檢驗人員圖紙造成的質量事故：

1)、檢驗員首檢錯誤造成質量事故，由檢驗員負60%責任，操作者負70%責任。

2)、零件完工檢後發現質量不合格，或下道工序發現上道工序不合格而造成事故者，檢驗員和操作員負一半責任。

3)、檢驗中未巡檢或巡檢錯誤造成質量事故，檢驗員負責制30工期責任，操作者負70%責任。

4)、整機出廠後發現質量問題致用戶退貨、索賠、返修等造成的質量事故，檢驗員和操作者各負一半責任。

5)、量具和儀表不合格檢驗員應予封存，如交分廠使用造成的質量事故由有關檢驗員負全部責任。

6)、由於檢驗員檢測不及時，影響熱處理質量而造成事故(分廠應提前與檢計處聯絡)，檢驗員負90%責任，熱處理負10%責任。

5、領導和管理人員的質量事故：

1)、因領導(包括廠領導)錯誤指揮或管理人員錯誤下達產品指令(包括不具備生產條件而強令下達生產指令)，指使操作員違反“三按”要求，造成的事故或管理人員承擔70%，操作員承擔30%責任。如操作員提出異議未被接受，由指揮者負責。

2)、因管理混亂或管理員不重視質量，工序完工不交檢造成的質量事故，由當事人承擔70%，分廠領導承擔30%。

3)、因管理混亂或管理員工作失誤造成發材料(材料必須有手續，無手續按錯發處理)、毛坯、零件或外購等質量事故，由庫房或當事人承擔全部責任。

6、凡採購員因工作失誤，採購不合格的原材料、外購件，標準件和外協員外協的毛坯、零件或工序無合格證，且不合格未經檢驗就投料，造成質量事故的，由採購員、外協人員承擔60%責任，投料者承擔40%。如已交檢，檢驗員工作失誤，判斷為合格造成事故的，由採購員或外協人員承擔60%，檢驗員承擔 40%。

7、產品完工未檢驗開出合格證，分廠就交經營處入庫供貨，造成使用者退貨，索賠和返修等質量事故。由分廠和經營處各承擔一半責任，並追查有關領導責任。

第三十二條 工裝問題造成的質量事故：

1、工裝製造不合格、檢驗時誤判為合格，由此造成的質量事故，由工具處承擔50%責任，參加驗證的檢驗員承擔10%，工裝使用部門和工藝處的有關人員各承擔20%責任。如驗證不合格，製造工裝經濟損失由工具處負擔70%，檢驗員承擔30%。

2、使用工裝的操作員如使用、保管不當使工裝損壞或降低精度造成的質量事故，由操作員負責。

3、工裝運輸過程中損壞造成的質量事故，由當事人負責。

4、已驗證的工裝，在庫房保管不善，致使工裝損壞或精度損失造成的質量事故，由保管員承擔全部責任。

第三十三條 因裝置故障造成的質量事故：

1、因裝置大修人員工作不負責任，未維修好就交付使用造成的質量事故，由維修人員承擔70%，檢驗員承擔30%;小維修人員未維修好就交付使用造成的質量事故由小修理人員負責。

2、因操作員對裝置使用保管不當造成裝置故障而出的質量事故，由操作員負全部責任。

3、明知裝置有故障停用，如操作員擅自自動用造成的質量事故，由操作員全部負責;如管理員錯誤指揮造成的質量事故，由指揮者負70%責任，操作規程員負30%責任，如操作員事先提出異議未被接受，由指揮者負全部責任。

4、裝置到大修期，由於種種原因未大修而繼續使用，由主管廠領導、裝置處主管處長和分廠領導共同承擔責任。

第三十四條 包裝運輸的質量事故：

1、因包裝不好，運輸和保管中包裝箱損壞造成的質量事故，包裝工承擔70%，檢驗員承擔30%;如未交檢，則包裝工負全部責任。

2、運輸過程中因工作失誤造成產品質量事故，由當事人承擔全部責任。

第三十五條 質量事故報批辦法：

出現質量問題時，應先檢驗員開出不合格品單，或報廢單，並及時通知分廠領導(或質量管理處)。

第三十五條 分廠質量管理領導小組根據本制度的規定判斷，是否構成質量事故;如已構成質量事故，分廠質管領導小組應會同責任班組的組長和質管員及時組織有關人員對事幫進行分析;根據“三不放過”的原則，明確原則，明確責任，找出原因和制定預防措施，如事故責任不是分廠，則檢計處質量資訊員填寫資訊傳遞反饋單，並責任處室;責任處室質管領導小組按前述的辦法進行處理。

第三十六條 由責任部門的質管領導小組在一星期內填寫“質量事故分析報告表”，一式三份;根據本制度處理規定填寫好處理意見，轉交檢計處簽署意見(對事故情況予以證實);再轉交質管辦，質管辦接到報告表後於5日內代表厂部簽署最終處理決定後，再將報告表返回檢計處和責任部門各一份，另一份質管辦留存備查。

第三十七條 較大的質量事故的處理由質管辦送交總工程師或廠長處理決定;對於重大質量事故，總工程師和厂部視情況召集廠全面質量管理委員會研究作出決定。

第三十八條 質量事故的處理規定：

1、凡產生重大質量事故的責任者，經濟損失在10000元以上到20190元者，扣發當月獎金和下浮一級工資半年;20190元以上至50000元者，扣發當月獎金和下浮一級工資一年;50000元以上者，扣發當月獎金和下浮一級工資一年外，賠償經濟損失0.2%;以上情況除經濟處理外，根據情節輕重和後果並給予其他行政紀律處理。

2、凡產生較大質量事故的責任感者，經濟損失在2019元以上至5000元者，扣發當月獎金和下浮一級工資二個月;5000元以上至10000元者，扣發當月獎金和下浮一級工資三個月;

3、凡生產一般質量事故的責任者，經濟損失在1000元以下(包括至500元，但定為一般質量事故的)扣發一個月獎金;1000元以上至2019元者，扣發當月獎金和下浮一級工資一個月。

第三十九條 注意事項：

1、凡有關的生產部門、管理人員或檢驗部門及人員，違反國務院“工業產品質量責任條例”中有關規定，造成不良後果，上級部門已按“條例”進行處理的，不再按本制度另作處理。

2、操作者、檢驗員、管理員、特別是領導幹部，應如實反映質量事故真相，凡弄虛作假、誇大、縮小和隱瞞事故，推卸責任者，加倍處罰。除經濟上予以制裁外，視情況輕重，給予不同的行政處分。

3、質量事故的責任必須落實到人，不得含糊地定“XX小組”“XX檢查站”等，填寫清楚缺陷單和事故分析單，並註明清楚事故由哪一道工序引起。

4、事故累計損失價值係指造成報廢的本道工序和以前各工序之和乘件數之積再加材料費用之和。作回用處理的事故損失只按本道工序工時計算損失。

5、按規定進行經濟處罰的款數，除賠償費由財務處歸入成本外，扣罰的獎金和下浮的工資應交質管辦，作為開展全面質量管理活動的獎勵表彰先進的費用。

第四十條 每月10日前，質管辦應將質量事故處理情況按考核要求填寫表格，通知責任部門，勞資處或財務處，以便對責任者進行經濟處罰，並適時通報全廠。

質量資訊管理制度

第五十八條 質量資訊工作是全面質量管理的基礎工作之一。資訊在現代化管理中起著極其重要的作用;質量資訊指在形成產品質量的全過程中所產生的各種有用情報和資料，它包括產品質量資訊和工作質量資訊二個方面，也可按資訊的來源分為廠內質量資訊廠外質量資訊，為使我廠的質量資訊正常開展，特制定本管理制度如下：

第五十九條 質量資訊-企管智庫工作在總師的領導下，由總師辦主管有關工作，負責全廠的質量資訊管理，交對各處室分廠資訊工作進行認真的考核。

第六十條 總師辦設專人負責質量資訊工作，各處室分廠指定一名質管員為本部門質量資訊員，組成全廠的質量資訊網路;見網路圖。

第六十一條 質量資訊員必須認真負責做好所在部門的質量資訊，保證本部門質量資訊的收集、傳遞、處理和反饋及時，迅速並進行編號登記和簽收其他部門傳遞至本部門的資訊單。解決後進行反饋、督促按時處理解決。資訊員傳遞和反饋的資訊力求準確，不能弄虛作假;每年對資訊員進行評比，對工作成績顯著者給予獎勵。

第六十二條 各部門的領導應重視質量資訊工作，及時做好質量資訊的傳遞處理和反饋，支援本部門質量資訊員的工作，在本部門資訊員離廠期間應指定專人代理其工作。

第六十三條 質量資訊傳遞與反饋的有關規定：

資訊發出單位填寫一式四聯的資訊反饋單。自留第四聯，其餘三聯交資訊接收單位簽收;接收單位必須及時處理解決;處理解決後，應將處理結果填寫清楚(如暫時解決不了的，可按規定解決措施和計劃解決期限)，並由單位負責人簽字後自留一份(第一聯)，其餘二聯應反饋至資訊發出單位把收到的第二聯和存根(第四聯)貼在一起儲存，將第三聯於每月末交總師辦，經備考核。

第六十四條 凡有以下情況應填寫質量資訊傳遞單位進行傳遞和反饋：

1、各分廠處室每月質量分析會和使用者(下道工序)訪問後，應將需要其它部門解決的較大的問題進行傳遞反饋。

2、各分廠處室在是日常生產工作中，需要其它單位協同解決的，可填寫資訊傳遞單，直接傳遞至有關部門解決，但解決後仍需將第三聯交總師辦備查，便於考核。

3、各分廠處室遇到需總師辦進行協同的問題，可填寫資訊傳遞反饋單交總師辦協調處理;經過協調處理由某部門解決的問題，有關部門必須及時進行解決，交將結果反饋給總師辦。

第六十五條 通常情況下，資訊必須在三天內按正常渠道傳遞到有關部門。有關部門按到資訊後，必須三天內處理完畢;及時反饋至資訊發出單位;如遇情況緊急，急需解決時，可在資訊單上加上“急”字，資訊按收單位見“急”字後應立即處理。

第六十六條 出現重大質量資訊，須在當月填寫資訊單報告廠長，廠長處理後交總師辦備案或批示後交總師辦辦理;總師辦處理後，再反饋至有關領導者和單位。

第六十七條 每月的工藝紀律檢查以後，每季度的廠質量分析會後，每年1~2次和廠長質量診斷後，每年質量監督站的質量抽查結果以及每年定期的質量稽核情況等，總師辦都應將存在問題填發資訊單到有關部門限期解決;各部門接到資訊後，應按正常渠道進行處理，傳遞和反饋。

第六十八條 總師辦將資訊傳遞反饋的速度和資訊處理的百分率對每個部門進行考核，考核的結果彙總到各部門全面質量管理考核辦法中計算獎金，並作為廠內年終評選質量管理獎和先進分廠、處室的依據之一。

第六十九條 本管理制度自下發之日起開始實行。原(87)質字第068號作廢。

第四章：工序質量控制點管理制度

第七十條 為了保證我廠產品的成品質量，必須利用全面質量管理的數理統計方法，對生產過程中的重要工序進行有效地管理，判斷和消除系統因素造成的質量波動，使之處於穩定狀態;為此特制訂本制度。

第七十一條 工序質量控制點根據以下原則設立：

1、對產品的效能、精度、壽命、可靠性、安全性有嚴重影響的關鍵質量特性。

2、工藝上有特殊要求，對下道工序有影響的部位，或操作工藝經較精密複雜，需特殊加工技能的工序或部位。

3、質量不穩定，出現不良品多的工序。

4、使用者反饋的主要不良專案。

5、關鍵外協件、外購件的主要和關鍵質量專案。

第七十二條 質量控制點的設定步驟和管理方法：

控制點由工藝部門提出，產品的主管工藝員根據設立控制點的原則填寫質量控制點審批報告，一式四份;經廠質管辦。研究所，生產分廠根據圖紙，工藝檔案或內控標準的規定討論確定後，經總師審批後納入工藝，列入控制點的明細表，審批報告應分發到工藝、質辦、分廠和勞資處各一份。

第七十三條 根據我廠產品的特點，工序控制點原則上分為如下兩種：一種是按產品的要求確定控制點，由該產品主管工藝員編制明細表和作業指導書，明確所建立的管理點的工序質量要求，特性值的測量方法和測量工具，控制點的管理方法和控制工具;另一種為按裝置或工種確定管理點，由工藝主管工藝員制定全廠控制點的明細表，工藝守則及各管理點的控制方法和記錄表格。兩種控制點技術檔案經工藝主管稽核，總師批准，生產部門會籤，報質管處備案。

第七十四條 為了保證產品質量，工藝人員有權要求在某些檢查點，採購點，外協點設定控制點，並負責提出控制點的檢測手段，記錄表格。工藝員還應向這些控制點發送有關的技術檔案和掌握控制點的水平。

第七十五條 質管處應制訂控制點的各種考核辦法並進行考核，對實施過程中的問題進行協調，組織有關部門對控制點進行驗收及進行獎勵。

第七十六條 控制點的操作人員和檢驗人員必須接受TQC教育，學會運用數理統計方法，應按控制點的檔案要求進行活動，使影響工序質量的諸因素處於受控狀態。

第七十七條 工序點應有明顯標記，控制點的原始資料及管理圖表應當準確齊全，並在工序完工後一星期內送分廠質管員儲存。質管員對本分廠控制點按規定進行督促、檢查，必要時進行抽查，並對活動資料及時分析。每月彙總於30日報質處備案。

第七十八條 檢驗員按規定的技術要求對所在控制點進行督促、檢查。對於按裝置或工種確定的管理點的工件應進行全檢，並要檢查和計算操作者的自控率，填入記錄表，對採用控制圖管理的控制點，檢驗員應將抽查資料點入控制圖上，用不同顏色作控制曲線，並應簽名和填入抽查時間。

第七十九條 工藝處每月應有計劃地檢查控制點的實際狀況，並進行分析，於每季末將檢查情況彙總上報廠質管處。

第八十條 每年結合產品工藝整頓，由工藝部門的有關工藝員根據產品技術要求的變更或工序質量提高的具體的情況(如工序能穩定地生產出符合質量要求的產品)對控制點進行整頓，如需撤消控制點，由工藝部門有關負責人提出，經生產部門、檢計處、質管處共同研究決定，送總師批准報質管處備案。

第八十一條 質量控制點的考核：

1、廠質管處每月不定期地到各分廠檢查1~2次控制點的情況每月5日前將檢查情況和工藝部門、分廠上報情況彙總填入考核表;一式三份，一份交廠長(總師)，一份交勞資處，一份自留備查。

2、廠質管處對工藝部門、分廠、檢計處的控制點活動的檢查，納入經濟責任制中，作為全面質量管理活動的考核專案進行考核。