產品質量檢驗制度

第一章：總則

第一條

為加強我廠產品質量保證工作，明確質量檢驗工作任務、範圍、職責，特制定本制度。本制度在本廠範圍內實施，品保部負責監督執行。

第二條

本規定包含：產品質量檢驗制度、計量管理制度、各種標誌的用途和定義、不合格品管理制度、鋼材質量檢驗制度、外協件質量檢驗制度、能源計量管理等規定。

第二章：質量檢驗制度

第三條

品保部的基本職責：

1、負責原材料外購、外協件、毛坯、半成品，直至成品出廠整個生產過程的質量檢驗工作。

2、執行不合格產品不出廠的原則，保證出廠產品符合規定的標準和技術要求，負責簽發產品出廠質量檢驗合格證。

3、負責各種儀器，量具校驗及管理。

4、負責客戶之抱怨，分析處理。

5、負責統計技術之運用及各類檢驗報告整理。

6、員工品質教育之規劃與訓練。

7、各種檢驗標準之制定。

8、各進料製程品保，檢驗之執行及分析記錄。

第四條

檢驗工作應嚴格貫徹質量標準、嚴格執行檢驗制度，檢驗人員應按產品圖紙，技術檔案進行檢驗，做出正確判斷，做好廢品管理工作。

第五條

檢驗工作做到“預防為主”堅持備件檢驗，重視中間檢驗，嚴格完工檢驗，實行專群結合，充分發揮操作者自檢的積極作用。加強關鍵工序、關鍵零件，關鍵產品的質量檢驗，關鍵零件，關鍵產品要建立質量記錄檔案。

第六條

檢驗人員要努力做好“三員”(質量宣傳員、質量檢驗員、質量分析員)協助分廠，檢查工藝操作規程，貫徹執行情況，遇到違反操作規程情況應及時勸阻，必要時向分廠領導反映，迅速採取措施。

第七條

不定期組織抽查庫存或已經檢驗合格的半成品、成品、考查檢驗工作質量。

第八條

做好計量理化探傷工作、嚴格量檢具，週期檢定，量具維修工作，保證方法準確。

第九條

參加新產品試製鑑定工作，參與新產品的設計工藝稽核，對新產品能否正式投產提出意見。

第十條

積極配合開展全面質量管理，定期地組織人員進行技術業務學習和國家有關檢驗(質量)檔案的學習。

第十一條

原材料進廠檢驗：

1、凡進廠原材料、外購件、外協件須附有合格證或質保書，檢驗人員按規定進行檢驗並將檢驗結果，通知供應處檢驗合格後，方可入庫並作好記錄。

2、凡不具有合格證的原材料、外購件、外協件，檢驗人員應拒簽入庫單，財務處則不予結算。

3、凡檢驗不合格的原材料、外購件、外協件，供應處應向供貨向單位索賠，若需讓步，須辦理讓步手續，在未辦妥手續前任何人不得擅自動用。

4、外購件、外協件在簽訂供貨合同時要明確技術要求，質量標準和驗收方案作為供需雙方生產、驗收的依據。

5、原材料、外購件、外協件代用，應由供應處提出申請經有關部門會籤，研究所長簽字批准後，方可投產使用，代用單位在投入使用前遞交各有關部門。關鍵零件的代用須經研究所長批准後報總工程師審批。

第十二條

生產過程的質量檢驗：

1、各生產環節的檢驗人員，應按產品圖紙，技術標準和工藝規程的要求進行檢驗，合格產品，由檢驗人員簽章後隨《產品工序檢驗流程卡》流入下道工序，不合格產品開具《不合格品通知單》交品保部辦手續處理。檢驗前，檢驗員須先做到了解產品，瞭解工序，確定責任區內的檢驗量，靈活檢驗方式。

2、各生產環節的檢驗，均須強調“首檢”，加強“巡檢”，嚴格“完工檢”，操作者“自檢”。

(1)、首檢：凡加工改變後的首件，均須進行檢查，首件檢查應由操作者自檢合格後交首檢，首檢合格，檢驗員在《產品工序流程卡》及檢驗記錄本上簽字或蓋首檢章，方準成批加工生產，檢驗員應對首檢後的零件負責。

(2)、巡檢：在生產過程中反覆進行、檢驗員每班至少巡檢兩次，做好巡檢記錄，並對巡檢結果的零件負責。巡檢時必須同時檢查作業員是否按工藝要求作業。

(3)、完工檢：工序終結，零件去盡毛刺、鐵屑、油汙後進行。檢驗時應作好檢驗記錄，主要零件的關鍵尺寸按檢測記錄要求進行。一般零件(或一般專案)抽檢不少於10%，抽樣檢驗時如發現不合格品，應加倍抽樣複查，若仍不合格則退回生產車間自檢處理，重新交驗;否則，檢驗員可以拒檢。

（4）、自檢：操作者對自己加工的產品進行自我檢驗，起到自我監督的作用。對不合格的產品要隨即做好標識，分別隔離。交檢驗員複驗後處理。

3、凡跨部門加工的工序(零件)須憑加工部門檢驗人員在《產品工序流程卡》上簽字，否則，下道工序可以拒檢。

第十三條

發現生產過程違反工藝規程，檢驗員應及時勸阻，若該行為為嚴重影響產品質量且勸阻無效，檢驗組長有權予以制止並立即報告有關廠領導，廠長或總工及品保部門。

第十四條

在生產過程中，對按規定應做而沒有做好“自檢”的產品(零件)，檢查員可以拒檢。

第十五條

全廠各生產環節都應堅持不合格的原材料不準使用;不合格的零件不能轉下道工序;