品質是製造出來的，非依檢驗而得成之，但可依靠檢驗而促成之，提升產品品質、
一、IPQC應重視首件、量產、
1、一批產品開始投產時，進行首檢、
2、首件，量產，即為試做，就是尋找問題，是指將生產物料，按一定的條件，重新組合後進行生產，確認其結果，並做出相應判定的過程、
3、首件，量產的重要性、通過試做可以找到最佳組合的生產物料、儘量發現問題，從而採取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生、
二、IPQC應重視巡視、
1、可以隨時發現某工序的品質發生異常，防止大量不良品產生、
2、可以隨時檢查作業員的製作過程，使品質處於受控狀態、
3、及時檢查各工序變更之物料是否符合要求、
4、當巡視到某工序品質發生異常時，儘自已的能力快速解決，如果不能及時快速解決，應及時把情況反應給上級、
5、及時檢查成品的各項是否符合要求、
總結：
現場中的一切事物都在不停地變化著，昨天還合理的事物，今天就不一定了，改善永無止境，沒有最好，只有更好，懷疑越多，對現場瞭解就越多必須時刻有問題發生的意識，真實的記錄一切、
我質檢部檢驗一線全體人員在公司及品管中心的領導下，全力以赴、盡心盡責地做好了產品的檢驗檢測工作，履行了檢驗員的基本工作職責，為保證全廠的生產正常運轉和產品品質控制做了大量的工作，同時保證了質量體系的正常執行，回顧一年來的工作，我們主要從下面幾方面做了些工作。
一、產品的進料檢驗
1.原材料質量控制有關產品的生命，我們通過嚴格把好入口關，從源頭來控制產品的質量，對所有外購原料，首先按規定進行報驗制度，檢驗員確認供應商提交的質量證明檔案，並從外觀、尺寸等方面進行檢測，必要時做機械效能方面的檢測。
2.提高檢驗透明度，產品檢驗根據檢驗量的大小，儘快檢測，並及時出具檢測報告，以方便倉庫辦理入庫手續，增加檢驗透明度，嚴格質量檢測標準，在滿足質量要求的前提下，做到對公司負責的同時，不損害供應商的利益。
二、半成品的檢驗
1.半成品檢驗面廣量大，且精度要求高，為保證產品質量，我們對產品實施全檢制度，嚴格控制檢驗流程，實施對結果負責的制度，並嚴格執行。所有員工的產品均從檢驗員的雙手過，凝聚了檢驗員的大量心血，不知有多少的日日夜夜的加班，犧牲了多少檢驗員的休息時間。
2.嚴格過程控制程式。對工序流轉的產品，必須按產品流轉控制程式辦理相關手續後方可放行，並執行上道工序對下道工序負責，下道工序複驗上道工序的制度，做到層層把關。
工作收穫
在這幾個月，我作為質量檢驗員，認真學習公司質量管理控制流程，根據崗位職責的要求主要有以下幾點收穫：
1、原輔料的取樣存放工作
我嚴格按照公司管理要求，做到不漏取，不少取。學習各種原輔料的物理化學性質，合理存放。
2、樣品檢驗
檢驗工作是一項精細的檢驗過程。“細節決定成敗”，在試驗的過程中我本著嚴謹的工作態度做每一項試驗。目前我已掌握了所有原輔料的檢驗方法及步驟。這要感謝我的師傅及我的同事們，是你們教會我了這些。
3、資料處理
在記錄資料時我本著“務實求真”的原則對每一個實驗資料進行記錄、總結以及上報。做到無誤報、謊報。
報告人：萬紅
報告日期：20xx-01-08自20xx-12-8
加入摩迪公司以來，對於目前品質部內部工作的總結如下：
一、工作的達成情況：
1.來料檢驗：
1.1現在的人員配置來說，還是比較缺乏，每天的工作量還是比較大的，況且像原材料、焊接、外協五金拋光、機加件產品的來料檢驗都劃分給了五金機加部門的品管員，來進行質量監督!在外協處目前覆蓋的檢驗有：外購的半成品和成品、零配件、包材、電鍍件抽檢、成品的抽檢試水這幾個大項!在產品的覆蓋面基本可以滿足現行的品質需求!
1.2在來料檢驗品管員的配置上是定崗定職;主要負責產品檢驗和異常處理;檢驗內容主要為產品外觀、裝配、功能、尺寸等;在實際的檢驗技能方面還需要逐步提升;在檢驗的.流程上基本達到要求，在標準的判定上還需要牢固掌握!對於異常的處理還需要掌握一定的技巧和方式!針對龍頭方面的檢驗還需要培訓上崗!
1.3在目前外協處的電鍍抽檢中，發現的點主要是產品的電鍍鍍層達不到要求!此種現象一直存在著，沒有得到很好的改善!其次就是外觀性異常特別多，基本上每批次都有30%左右的不良品被挑選出來!造成生產和成本的雙增加;在這方面很多都是電鍍廠原因造成!
1.4外購方面的檢驗有時回來的產品找不到原定的圖面清單或者樣品，在品質判定上比較難決定;在決大部分的產品中可以依據圖紙和樣品進行檢驗判定;在實際工作中發現倉庫的送檢單上的名字跟技術部的清單名字不統一;有時各有各的叫法，這點必須進行改善!物料在全公司必須有固定的程式碼和名稱!
1.5在外協機加和焊接方面的檢驗還存在著問題，在12月底有所改善!之前出現的問題主要是沒有發現異常：主要是焊接件的外觀、密封性和外協機加產品的尺寸等!
2.製程檢驗：
2.1五金車間：
2.1.1五金機加和五金拋光的品管員配置總屬1人;在目前的檢驗中可以滿足實際需要!實行定崗定職檢驗，主要負責機加產品的首、巡、終檢和五金拋光產品的抽檢、處理現場異常等;檢驗內容主要集中在外觀、功能、尺寸等;在觀察期間，對於機加內部檢驗可以發現問題並能提出解決;品管員對於產品的總體組裝和結構、使用效能等了解不夠，在外協回來的產品檢驗時有些異常沒有發現的情況還是有：主要體現在焊接件的碰傷、焊疤大等方面;外協加工的尺寸控制沒有按照圖紙加工;
2.1.2在拋光的抽檢沒有發現大的問題，檢驗內容主要是產品拋光後的外觀;主要問題是外觀不良等!基本可以解決!總體上品管員在拋光檢驗方面還需要提高和改進!
2.2注塑車間：
2.2.1注塑車間的人員配置2人;一個做現場巡檢、一個做成品檢驗，實行定崗定職;主要負責檢驗產品的外觀、功能、尺寸、處理現場異常等;在實際的檢驗過程中對於注塑成品的不良現象還不是特別瞭解;在巡檢發現問題的及時性還不及時，有時在成品轉序的時候才發現問題，這就是檢驗能力的不足!對於在生產過程中發現異常問題的判定不牢固，在收與不收之間不好決策，這是對於公司檢驗標準和塑料的本身特性不夠了解，對於後序品質需求不瞭解，還有就是對於異常處理的方式不夠快!面臨著生產車間、技術方面的壓力，處理的不是很及時!
2.2.2塑膠拋光在現在面臨著人手不夠的局面，主要是抽檢產品拋光後的外觀;在品管員的努力下，可以滿足現在需要，發現了不少問題，主要是注塑時的產品外觀問題和拋光操作不當而產生的異常!
2.3：安裝車間：
在安裝成品檢驗方面實行的定人定崗;實行線上首、巡、抽檢同打包時的抽檢相結合，實行全覆蓋;主要負責產品檢驗和異常處理;檢驗內容主要是外觀、適配、功能、包裝、配件、不良品界定;在產品的實際檢驗中發現了不少問題：主要體現在產品的功能和配置上，由於前工序的問題導致產品無法裝配或是達不到品質要求;再就是在生產的流程上，比如在龍頭試水檢測上，要求是先堵住出水口試氣再試水，但是在實際中未能完全去執行!公司在具體的生產流程上還需要繼續完善!特別是在部門與部門的溝通上，存在著很大問題，有時發現問題異常去進行溝通解決，安裝有時不配合執行!總是顯得比較高傲!
總體上講，在安裝成品檢驗方面基本可以滿足現在出貨需要，在龍頭方面還需要培訓檢驗標準和檢驗方法!在花灑方面可以滿足出貨品質需求!
3.0成品抽檢：
在成品抽檢這個崗位上實行定職定崗、專人檢驗;主要負責產品檢驗和異常跟蹤處理;在實際的檢驗過程所起的作用是明顯的;在工作中發現了很多問題：功能性、外觀、配件、包裝等方面的異常都能得到發現和解決。在一定程度上阻止了不良品的外流!
在人員的能力和經驗上可以滿足現在出貨需要!
二、品質部人員能力評估：
工程師：在所管轄的範圍類，對於日常的工作安排和工作指導還可以，在下屬的工作紀律、團隊合作、指令傳達、標準參考、部門溝通、異常處理、服從性等方面做得比較到位;在對於下屬的培訓指導上還需要有所提升和挖掘!
品管員：在服從性、工作態度、團隊建設、部門溝通、工作內容、工作執行力等方面還是可以，基本滿足現在需要;在工作質量、標準掌握、工作技能、方法、經驗方面還有很大提升空間!
在目前的品管員中，很多是新手，在以前沒有從事過品管工作，所以在工作期間在經驗上顯得很不專業、在技能上不足，對於品質的理解不夠透徹、在某些流程上不懂、完全要靠上級的指導和培訓才能夠上手!特別是異常的界定方面尤顯不足!對於檢驗依據還不能完全掌握和清楚!在檢驗標準的執行上還沒有完全體現出品質的作用和價值!
三、內部程式檔案、檢測裝置、檢驗流程
目前公司所制定的檔案有：作業指導書、支援性檔案、質量手冊、各式表單等;基本上可以按照ISO9001-20xx質量手冊的要求進行管理和實施;基本滿足現在公司手冊及其它方面的需求;
部門內部所使用最多的是產品的檢驗標準和相關性表單;在產品的檢驗標準上，一般性的標準已經有了，可以滿足現在客戶品質需求，但是在執行實施方面有待繼續提高;在龍頭的檢驗標準上目前沒有明確的產品檢驗標準和流程。這是急需要解決的問題!
在檢驗流程上：公司目前的檢驗流程覆蓋了原材料基本上實行了全方位監控，在具體的實施、執行上還有待改進：比如圖紙和外購實物的名稱、外形、檢驗名稱等不一致!
在檢測裝置上：現有的裝置基本可以滿足生產品質需要，只是在某些方面可以改進得更實用和更先進!最主要的欠缺在於材料成分的分析上還是空白!龍頭試水裝置上還有待進行優化，以滿足明年大批量生產品質需求!在基本的尺寸檢測用的卡尺、螺紋規等需要進行校驗和外購;具體型號等根據現實需要進行請購!
四、品質部組織構架和配置：
目前部門配置13人!結構性不變;根據實際需要，預計在明年配置18人!具體的配置見附表組織架構圖：在目前配置下主要增加如下：
塑膠拋光增加抽檢1人;外購檢驗增加1人;實驗室配加1人;安裝品管配加2人。
五、質量目標的達成情況：
在進一月的實際統計後：除外協加工件(32.94%)和外購(92.39%)的部分產品質量未能達到公司既定的目標外;機加(95.5%)注塑(95.5%)、安裝(98.3%)、品質部目標值(100%)均滿足了既定目標和要求!
六、20xx年工作計劃：
6.1：組織架構重新配製人數，架構不變，具體見附表1。
6.2：品管員內部培訓：在20xx年的培訓計劃是每月2次以上!主要是標準、流程、檢驗技巧和方式、品質專業術語、對於發現問題的處理、ISO等方面!
6.3：工作崗位的重組：適合的人放在最適合的位置!
6.4：把公司外購、外協所有物料的檢驗放在外協檢驗後入倉、電鍍件還是在外協抽檢後去安裝全檢!
6.5：對於產品檢驗的指導性檔案的編制和實施!
6.6：全面實行TQA!從品質控制轉為品質預防!
6.7：全面推行維護ISO9001:20xx的要求、努力使公司的品質走上制度化、標準化!
6.8：公司各個工序的質量稽核，放入工作重點。把公司的品質儘可能提升到更高層次階段!
今年以來，在公司領導的關懷和指導下，在同事們的大力支援下，品管部順利完成了本年度各項工作。現將一年以來的工作情況向您們做一個報告，請批評指證，謝謝！
一、部門管理上運用系統化、標準化的思想規範了品管部工作流程：
今年品管部業務和人員狀況是：品管部人力少：僅有5人，到7月份時只有4人。控制範圍廣：包括了進料、入庫、出貨、工程、售後，還包括體系建設、5S管理等工作。加之公司在今年加強了品管隊伍的建設，品管部同時也加強了品質控制的力度和深度，工作量也隨著增大。在此種情況下必須加強部門管理，必須使品質管理系統化、標準化。對此採取了以下措施：
1、採用日誌（原來就有）對當天的工作進行記錄，採用週報和月報對當周或當月工作進行總結並制定下週的工作計劃。各責任人按計劃行事，我主要做跟蹤，保證總體任務的完成。
2、對品管部各個控制作業和產品標準用檔案的方式予以標準化，讓各檢驗人員嚴格按檔案作業，規範操作。針對原來的進料和出貨檢驗方法和判定標準大多掌握在技術員手上，檢驗員檢驗時要經常去問的情況，親自查詢產品標準並親自參與功能測試，並將其形成標準檔案。先後修改和擬製了原材料和成品的檢驗專案和判定標準等10多份檔案，為作業員提供判定準則。具體如下：
3、建全了品管部部門質量目標，包括進料和成品漏檢率、品質異常跟蹤結案率、工程專案監理合格率等，並將所有目標指標納入各崗位人員的績效考核，確保品質監控的質量。
4、加強業務知識學習，部門經理親自隨和工程除錯人員下工地，熟悉工程施工、除錯和質量檢查方面的知識。現已熟悉了工程監理的整套動作流程。以便於在部門人力緊張時，親自下工地進行各項工程質量監控工作，確保部門工作任務的完成。
二、完善質量管理體系，確保體系正常運作：
1、在羅總的領導下積極準備，並於今年3月份一次就通過了AQA（美國質量認證國際有限公司）對我司質量管理體系的年度監督審查。並取得AQA頒發的證書。
2、為確保體系的正常運作，按照公司質量管理體系要求於10月份組織了一次內部質量體系稽核，共發現不符合項14個，發現的問題部分已糾正，其它進行中。
3、按照質量管理體系的要求協助總經理於今年7月份完成了管理評審會議。並負責會議決議的執行跟蹤。
4、設計統計報表完善質量記錄和質量統計。現已形成品質週報和月報統計，能直觀的反映各工段質量狀況，以便於各責任單位採取有效措施即時改善。
5、完善公司質量目標指標，並制定了完整的統計和糾正預防措施作業辦法。通過管理評審會議，建全了公司質量目標，形成《20xx年下半年部門質量目標》檔案。擬製了《關於品質目標指標統計規定的通知》規定了目標指標的統計辦法，並通過設計《質量月報》對目標指標的達成情況進行真實的統計，直觀的反映目標指標的達成情況。設計了《質量目標跟蹤單》對未達標的目標指標進行跟蹤，要求責任單位改善，確保目標指標的達成。
6、新增了《監視和測量裝置控制程式》，對檢測儀器的管理作出規定，完善了公司質量管理體系檔案。
7、修改了《產品管理委員會職能》檔案，規範公司對新產品研發過程的質量控制。
8、擬製了《庫存品返工作業流程》檔案，規範了對已入庫成品出現質量問題的返工作業。
9、為生產線設計了《返修統計報表》和過程質量監控成套統計表格協助生產線加強制程質量控制。
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