在第17週中我們迎來了特種加工操作實訓，雖然在這一週中我們操作線切割和電火花分別只有兩天半的時間，但在這短暫的時間在我感覺收穫還是蠻多的。
在第一天老師跟我們説這次的實訓不要求我們熟悉掌握特種加工中機牀的操作，作簡單瞭解就行，但在實際操作之前指導老師還是非常詳細、認真的向我們講解了有關線切割和電火花機牀的用法及相關原理和實訓要求及注意事項，我們也是聽得津津有味。
老師用單、雙號將我們分為線切割組和電火花組，兩天半後再對調過來，因為我是單號，所以先被安排在線切割組。
在學習線切割中，通過老師的講解，我瞭解到，線切割的基本工作原理是：利用連續移動的細金屬絲(稱為電極絲)作電極，對工件進行脈衝火花放電蝕除金屬、切割成型。它的主要用法是：利用脈衝電源加在工件與電極絲之間(一般工件接正極，電極絲接負極)，通過控制系統根據預先輸入的工作程序輸出相應的信息，使工作台作相應的移動，工件與電極絲靠近，當兩者接近到適當距離時(一般為0.01～0.04毫米)便產生火花放電，蝕除金屬，金屬被蝕除後工件與電極絲之間的距離加大，控制系統根據這一距離的大小和預先輸入的程序，不斷地發出進給信號，使加工過程持續進行，在整個操作過程中工件與電極絲之間用噴嘴噴入冷卻液。它的走絲方式有兩種：(1)高速走絲，速度為9～10米/秒，採用鉬絲作電極絲,可循環反覆使用;(2)低速走絲，速度小於10米/分，電極絲採用銅絲，只使用一次。通常第一種用得比較多。
而在學習電火花中，通過老師的講解，我同樣瞭解到，在進行電火花加工必須具備三個條件：必須採用脈衝電源;必須採用自動進給調節裝臵，以保持工具電極與工件電極間微小的放電間隙;火花放電必須在具有一定絕緣強度的液體介質中進行，電火花加工時，脈衝電源的一極接工具電極，另一極接工件電極，兩極均浸入具有一定絕緣度的液體介質(常用煤油或礦物油或去離子水)中。工具電極由自動進給調節裝臵控制，以保證工具與工件在正常加工時維持一很小的放電間隙(0.01～0.05mm)。當脈衝電壓加到兩極之間，便將當時條件下極間最近點的液體介質擊穿，形成放電通道。由於通道的截面積很小，放電時間極短，致使能量高度集中(10～107W/mm)，放電區域產生的瞬時高温足以使材料熔化甚至蒸發，以致形成一個小凹坑。第一次脈衝放電結束之後，經過很短的間隔時間，第二個脈衝又在另一極間最近點擊穿放電。如此周而復始高頻率地循環下去，工具電極不斷地向工件進給，它的形狀最終就複製在工件上，形成所需要的加工表面。與此同時，總能量的一小部分也釋放到工具電極上，從而造成工具損耗。
在學習線切割及電火花操作過程中我瞭解到：
1;操作前必須認真檢查電火花線切割的狀況，夾具、工作台必須良好才能進行操作，如有異常情況應及時報告老師，以防止造成意外。
2;學生必須在老師指定的機牀上操作，按正確順序開、關機，不得隨意開他人的機牀，當一人在操作時，其他人不得干擾以防造成事故。
3;裝卸鉬絲時，應防止鉬絲扎手，廢絲應放在規定地點，防止混入電路和走絲系統中，造成電器短路，觸電和斷絲等故障。
4;加工過程中不允許擅自離開機牀，如遇緊急情況應按紅色“急停”按鈕，迅速報告指導老師，經修正後方可再進行加工
通過本次實訓，使我瞭解特種加工機牀的一般結構和基本工作原理，簡單的掌握線切割機牀和電火花機牀的功能及其操作使用方法，掌握常用功能代碼的用法，學會簡單3B代碼的手工編程，掌握特種加工中藝參數的選擇，學會工件裝夾及找正方法，加深理解特種加工技術的原理、特點及應用範圍。
這是我第一次到車間裏去實習,沒有什麼準備,只是看了一下零件的加工。第一個車間是零件加工的車間,伴隨着車間中空中吊車的遊走聲,穿過那掛着破碎門簾的陳舊大門。且不説車間的一切有點老調和乏味。但我卻能感覺到那些擁有熱火朝天的幹勁的工人師傅們儉樸的本質和如火的熱情。在這裏,技術工人告訴我箱體加工工藝路線的安排車牀主軸箱要求加工的表面很多。在這些加工表面中,平面加工精度比孔的加工精度容易保證,於是,箱體中主軸孔(主要孔)的加工精度、孔系加工精度就成為工藝關鍵問題。這裏的工人還告訴我在工藝路線的安排中應注意三個問題:1)工件的時效處理箱體結構複雜壁厚不均勻,鑄造內應力較大。由於內應力會引起變形,因此鑄造後應安排人工時效處理以消除內應力減少變形。一般精度要求的箱體,可利用粗、精加工工序之間的自然停放和運輸時間,得到自然時效的效果。但自然時效需要的時間較長,否則會影響箱體精度的穩定性。
對於特別精密的箱體,在粗加工和精加工工序間還應安排一次人工時效,迅速充分地消除內應力,提高精度的穩定性。2)安排加工工藝的順序時應先面後孔由於平面面積較大定位穩定可靠,有利與簡化夾具結構檢少安裝變形。從加工難度來看,平面比孔加工容易。先加工批平面,把鑄件表面的凹凸不平和夾砂等缺陷切除,在加工分佈在平面上的孔時,對便於孔的加工和保證孔的加工精度都是有利的。因此,一般均應先加工平面。3)粗、精加工階段要分開箱體均為鑄件,加工餘量較大,而在粗加工中切除的金屬較多,因而夾緊力、切削力都較大,切削熱也較多。加之粗加工後,工件內應力重新分佈也會引起工件變形,因此,對加工精度影響較大。為此,把粗精加工分開進行,有利於把已加工後由於各種原因引起的工件變形充分暴露出來,然後在精加工中將其消除。
接下來參觀了軸類零件的加工過程合理選用材料和規定熱處理的技術要求,對提高軸類零件的強度和使用壽命有重要意義,同時,對軸的加工過程有極大的影響。一般軸類零件常用45鋼,根據不同的工作條件採用不同的熱處理規範(如正火、調質、淬火等),以獲得一定的強度、韌性和耐磨性。對中等精度而轉速較高的軸類零件,可選用40cr等合金鋼。這類鋼經調質和表面淬火處理後,具有較高的綜合力學件能。精度較高的軸,有時還用軸承鋼gcrls和彈簧鋼65mn等材料,它們通過調質和表面淬火處理後,具有更高耐磨性和耐疲勞性能。對於高轉速、重載荷等條件下工作的軸,可選用20crmnti、20mnzb、20cr等低碳含金鋼或38crmoaia氮化鋼。低碳合金鋼經滲碳淬火處理後,具有很高的表面硬度、抗衝擊韌性和心部強度,熱處理變形卻很小。處於對經濟的考慮,軸類零件的毛坯最常用的是圓棒料和鍛件,只有某些大型的、結構複雜的軸才採用鑄件。軸類零件還要進行預加工。
我到車間的時候工人正在用切割機切斷棒料毛坯,工人師傅説輪類零件在切削加工之前,還要對其毛坯進行預加工。預加工包括校正、切斷和切端面和鑽中心孔。而軸類零件加工的主要問題是如何保證各加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之間的相互位置精度。從技術人員口中得知軸類零件加工的典型工藝路線是毛坯及其熱處理→預加工→車削外圓→銑鍵槽等→熱處理→磨削。在接下來的車間裏我看到滾軸裝配的全過程。首先將軸承和殼體孔清洗乾淨,然後在配合表面上塗潤滑油。根據尺寸大小和過盈量大小採用壓裝法、加熱法或冷裝法,將軸承裝入殼體孔內。軸承裝入殼時,如果軸承上有油孔,應與殼體上油孔對準。裝配時,特別要注意軸承和殼體孔同軸.為此在裝配時,儘量採用導向心軸。軸承裝入後還要定位,當鑽騎縫螺紋底孔時,應該用鑽模板,否則鑽頭會向硬度較低的抽承方向偏移。由於裝入殼體後軸承內孔會收縮,所以通常應加大軸承內孔尺寸,軸承(銅件)內孔加大尺寸量。使軸承裝入後,內孔與軸頸之間還能保證適當的間隙。也有在製造軸承時.內孔留精鉸量,待軸承裝配後,再精鉸孔,保證其配合間隙。精鉸時,要十分注意鉸刀的導向,否則會造成軸承內孔軸線的偏斜。在整個過程中,注意裏要非常集中,一點差池都會造成巨大的損失。
在這個科技時代中,高技術產品種類繁多,生產工藝、生產流程也各不相同,但不管何種產品,從原料加工到製成產品都是遵循一定的生產原理,通過一些主要設備及工藝流程來完成的。
在這裏,我比較全面地瞭解機械加工及相關典型零件的生產技術過程。初步瞭解典型的機電一體化產品和設備的生產過程、培養了收集資料的能力及提高分析問題的能力,使我更好地學習、掌握機械工程專業知識。在實習中也感到了生活的充實和學習的快樂,以及獲得知識的滿足。真正的接觸了社會,使我消除了走向社會的恐懼心裏,讓我對未來充滿了信心,以良好的心態去面對社會。同時,也讓我們體驗到了工作的艱辛,瞭解了當前社會大學生所面臨的嚴峻問題,促使自己努力學習更多的知識,為自己今後的工作奠定良好的基礎。
通過這一週實習我獲益匪淺，增長了人生閲歷和工作經驗。我認為我出色的完成了我的實習計劃。我對特種加工這個概念有了真正的瞭解。
1、明確了校外實習的目的，通過理論與實際的結合、學校與社會的溝通，進一步提高自身的思想覺悟、業務水平，尤其是觀察、分析和解決問題的實際工作能力以及待人接物與外界溝通的能力，以讓我培養成為具有較強實踐能力、良好職業道德、高技能、高素質的，能夠主動適應社會主義現代化建設需要的高素質的複合型人才。
2、“校外實習、工學結合”是現代職業教育的一種學習模式，是把生產勞動和社會實踐相結合的一種人才培養模式，是從一名學生到一名工人的角色轉變。
今天在老師的帶領下我們參觀了特種加工的一些設備，老師對這些設備也給我們做了較為詳細的介紹。
特種加工亦稱“非傳統加工”或“現代加工方法”，泛指用電能、熱能、光能、電化學能、化學能、聲能及特殊機械能等能量達到去除或增加材料的加工方法，從而實現材料被去除、變形 、改變性能或被鍍覆等。
首先，我們看到的是存放零件所用的架子。應用這些架子可以使零件存放整齊有序，需要哪種零件就可以很容易的找到，再通過傳送帶送達所需要的地方，大大提高了工人的工作效率!
其次，老師還給我們重點介紹了三維立體打印機。三維立體打印機是一種連接電腦並把電腦中的信息輸出的設備(工作方式與噴墨打印機有些類似);不同的是三維立體打印機輸出的是真實的物體模型。(而傳統的打印機只能輸出到紙張等平面上)
三維立體打印屬於一種快速成型(Rapid prototyping)技術，是一種由CAD(計算機輔助設計)數據通過成型設備以材料累加的方式製成實物模型的技術。這一成型過程不再需要傳統的刀具、夾具和機牀就可以打造出任意形狀。它可以自動、快速、直接和精確地將計算機中的設計轉化為模型，甚至直接製造零件或模具，從而有效的縮短產品研發週期、提高產品質量並縮減生產成本。
三維打印機工作方式：三維打印機採用分層加工，疊加成型方式來“造型”，會將設計品分為若干薄層，每次用原材料生成一個薄層，再通過逐層疊加獲得3D實體。這一點它與噴墨打印機工作方法十分類似，3DP是一層一層地印，而噴墨打印機是一條直線一條直線地噴，通過若干直線的疊加形成圖像(文字)。 當然原理相仿的3DP技術與FDM技術在實現細節上還存在較大差異， 也導致了產品的性質和用途各不相同。
接下來，我們還參觀了加工中心。加工中心(Computerized Numerical Control Machine )簡稱CNC，是由機械設備與數控系統組成的使用於加工複雜形狀工件的高效率自動化機牀。加工中心備有刀庫，具有自動換刀功能，是對工件一次裝夾後進行多工序加工的數控機牀。加工中心是高度機電一體化的產品，工件裝夾後，數控系統能控制機牀按不同工序自動選擇、更換刀具、自動對刀、自動改變主軸轉速、進給量等，可連續完成鑽、鏜、銑、鉸、攻絲等多種工序，因而大大減少了工件裝夾時間、測量和機牀調整等輔助工序時間，對加工形狀比較複雜，精度要求較高，品種更換頻繁的零件具有良好的經濟效果。
數控機牀實現了中、小批量加工自動化,改善了勞動條件。此外,它還具有生產率高、加工精度穩定、產品成本低等一系列優點。為了進一步發揮這些優點,數控機牀遂向“工序集中”,即一台數控機牀在一次裝夾零件後能完成多工序加工的數控機牀(即加工中心)方面發展。鑽、鏜、銑、車等單功能數控機牀只能分別完成鑽、鏜、銑、車等作業，而在機械製造工業中，大部分零件都是需要多工序加工的。在單功能數控機牀的整個加工過程中，真正用於切削的時間只佔30%左右，其餘的大部分時間都花費在安裝、調整刀具、搬運、裝卸零件和檢查加工精度等輔助工作上。在零件需要進行多種工序加工的情況下，單功能數控機牀的加工效率仍然不高。加工中心一般都具有刀具自動交換功能，零件裝夾後便能一次完成鑽、鏜、銑、鍃、攻絲等多種工序加工。
然後，老師還給我們介紹了6PM2六軸混聯鏜銑牀。混聯式數控機牀可以在用創成方法生成的串聯運動功能方案的基礎上,用運動等效的方法將部分串聯運動轉換成並聯運動,從而生成混聯式數控機牀的運動功能創新方案。
最後，老師為我們介紹了電火花線切割加工技術。與傳統的切削加工方法不同，電火花加工是利用工具電極和工件兩極之間脈衝放電時產生的電腐蝕現象對工件進行尺寸加工的加工方法。電腐蝕現象的一個最簡單例子是電氣開關的觸點的電腐蝕，這種腐蝕是由於觸點開閉時產生的火花引起的，逐漸地會損壞觸點。電火花腐蝕的主要原因是：電火花放電時火花通道內瞬時產生一個高温熱源，將局部金屬熔化和氣化而蝕除。但這種簡單的電腐蝕還不能構成實用的電火花加工。
實用的電火花加工要求：
1、必須使工具電極和工件被加工表面之間經常保持一定間隙，通常約為幾微米至幾百微米，如果間隙過大市場諮詢，極間電壓不能擊穿極間介質，因而不能產生火花放電。如果間隙過小，很容易形成短路接觸，也不能產生火花放電。因此電火花加工中必須有間隙自動調節裝置，或稱伺服控制系統。
2、火花放電應是短時間的脈衝放電，放電持續時間為10-7-10-3S,且每次放電後需停歇一段時間，以保證消電離不鏽鋼板，避免持續電弧放電燒傷工件。
3、火花放電必須在具有一定絕緣性能的液體介質中進行，如煤油、皂化液等。液體介質又稱工作液，它們必須具有：
(1)較高的絕緣性能，以利於產生脈衝性的火花放電;
(2)液體介質還有排除間隙內電蝕產物，保證在時間和空間上分散的重複性脈衝放電正常進行;
(3)冷卻電極的作用。
因此，一般電火花加工行星減速機都具有實現這些要求的裝置，它們包括脈衝電源，工作液循環系統，工具電極與工件的相對伺服進給系統以及機牀主體等。 它主要用於加工各種形狀複雜和精密細小的工件，例如模具的凸模、凹模。它是在電火花穿孔、成形加工的基礎上發展起來的。它不僅使電火花加工的應用得到了發展，而且某些方面已取代了電火花穿孔、成形加工。線切割機牀已佔電火花機牀的大半。它主要用於加工各種形狀複雜和精密細小的工件，例如模具的凸模、凹模。它是在電火花穿孔、成形加工的基礎上發展起來的。它不僅使電火花加工的應用得到了發展，而且某些方面已取代了電火花穿孔、成形加工。線切割機牀已佔電火花機牀的大半。
電火花線切割加工其工作原理：繞在運絲筒上的電極絲沿運絲筒的迴轉方向以一定的斜齒減速機度移動，裝在機牀工作台上的工件由工作台按預定控制軌跡相對與電極絲做成型運動。脈衝電源的一極接工件，另一極接電極絲。在工件與電極絲之間總是保持一定的放電間隙且噴灑工作液，電極之間的火花放電蝕出一定的縫隙，連續不斷的脈衝放電就切出了所需形狀和尺寸的工件。電極絲的粗細影響切割縫隙的寬窄，電極絲直徑越細，切縫越小。電極絲直徑最小的可達φ0.05,但太小時,電極絲強度太低容易折斷。一般採用直徑為0.18mm的電極絲。根據電極絲移動速度的大小分為高速走絲線切割和低速走絲線切割。低速走絲線切割的加工質量高，但減速器費用、加工成本也高。我國普遍採用高無級變速機走絲線切割，近年正在發展低無級變速機走絲線切割。高速走絲時，線電極採用高強度鉬絲，鉬絲以8~10m/s的速度作往復運動nba ，加工過程中鉬絲可重複使用。低速走絲時，多采用銅絲，電極絲以小於0.2m/s的速度作單方向低速移動，電極絲只能一次性使用。電極絲與工件之間的相對運動一般採用自動控制，現在已全部採用數字程序控制，即電火花數控線切割。工作液起絕緣、冷卻和沖走屑末的作用。工作液一般為皂化液(乳化液)。
今天的參觀及老師的介紹使我對特種加工又有了更為深刻的認識，收穫頗多!
基本原理：電火花加工是利用浸在工作液中的兩極間脈衝放電時產生的電蝕作用蝕除導電材料的特種加工方法，又稱放電加工或電蝕加工，英文簡稱EDM。
基本設備：電火花加工機牀
主要特點：
能加工普通切削加工方法難以切削的材料和複雜形狀工件;
加工時無切削力;
不產生毛刺和刀痕溝紋等缺陷;
工具電極材料無須比工件材料硬;
直接使用電能加工，便於實現自動化;
加工後表面產生變質層，在某些應用中須進一步去除;
工作液的淨化和加工中產生的煙霧污染處理比較麻煩
使用範圍：
加工具有複雜形狀的型孔和型腔的模具和零件;
加工各種硬、脆材料如硬質合金和淬火鋼等;
加工深細孔、異形孔、深槽、窄縫和切割薄片等;
加工各種成形刀具、樣板和螺紋環規等工具和量具。
電解加工(electrochemical machining)：
基本原理：基於電解過程中的陽極溶解原理並藉助於成型的陰極，將工件按一定形狀和尺寸加工成型的一種工藝方法，稱為電解加工。
使用範圍：電解加工對於難加工材料、形狀複雜或薄壁零件的加工具有顯著優勢。電解加工已獲得廣泛應用，如炮管膛線，葉片，整體葉輪，模具，異型孔及異型零件，倒角和去毛刺等加工。並且在許多零件的加工中，電解加工工藝已佔有重要甚至不可替代的地位。
優點：
加工範圍廣。電解加工幾乎可以加工所有的導電材料，並且不受材料的強度、硬度、韌性等機械、物理性能的限制，加工後材料的金相組織基本上不發生變化。它常用於加工硬質合金、高温合金、淬火鋼、不鏽鋼等難加工材料。
生產率高
加工質量好，尤其是表面質量。
可用於加工薄壁和易變形零件。電解加工過程中工具和工件不接觸，不存在機械切削力，不產生殘餘應力和變形，沒有飛邊毛刺。
工具陰極無損耗。
侷限性：
加工精度和加工穩定性不高。
加工成本較高，且批量越小，單件附加成本越高。
激光加工：
基本原理：激光加工是利用光的能量經過透鏡聚焦後在焦點上達到很高的能量密度，在極小時間內使材料熔化或氣化而被蝕除下來，實現加工。
主要特點：激光加工技術具有材料浪費少、在規模化生產中成本效應明顯、對加工對象具有很強的適應性等優勢特點。在歐洲，對高檔汽車車殼與底座、飛機機翼以及航天器機身等特種材料的焊接，基本採用的是激光技術。
使用範圍：激光加工作為激光系統最常用的應用，主要技術包括激光焊接、激光切割、表面改性、激光打標、激光鑽孔、微加工及光化學沉積、立體光刻、激光刻蝕等。
激光焊接
激光微雕
激光打標，蝕刻
電子束加工：
基本原理：電子束加工是利用高能量的會聚電子束的熱效應或電離效應對材料進行的加工。
主要特點：能量密度高，穿透能力強，一次熔深範圍廣，焊縫寬比大，焊接速度快，熱影響區小，工作變形小。
使用範圍：電子束加工的材料範圍廣，加工面積可以極小;加工精度可以達到納米級，實現分子或原子加工;生產率高;加工所產生的污染小，但加工設備成本高。可以加工微孔、窄縫等，還可用來進行焊接和細微的光刻。真空電子束焊接橋殼技術是電子束加工在汽車製造業中的主要應用。
離子束加工(ion beam machining)：
基本原理：離子束加工是在真空狀態下，將離子源產生的離子流，經加速、聚焦達到工件表面上而實現加工的。
主要特點：由於離子流密度及離子能量可以精確控制，因而能精確控制加工效果，實現納米級乃至分子、原子級的超精密加工。離子束加工時所產生的污染小，加工應力變形極小，對被加工材料的適應性強，但加工成本高。
使用範圍：離子束加工依其目的可以分為蝕刻及鍍膜兩種。
1.蝕刻加工：離子蝕刻用於加工陀螺儀空氣軸承和動壓馬達上的溝槽，分辨率高，精度、重複一致性好。離子束蝕刻應用的另一個方面是蝕刻高精度圖形，如集成電路、光電器件和光集成器件等徵電子學構件。離子束蝕刻還應用於減薄材料，製作穿透式電子顯微鏡試片。
2.離子束鍍膜加工：離子束鍍膜加工有濺射沉積和離子鍍兩種形式。離子鍍可鍍材料範圍廣泛，不論金屬、非金屬表面上均可鍍制金屬或非金屬薄膜，各種合金、化合物、或某些合成材料、半導體材料、高熔點材料亦均可鍍覆。離子束鍍膜技術可用於鍍制潤滑膜、耐熱膜、耐磨膜、裝飾膜和電氣膜等。
等離子弧加工：
基本原理：等離子弧加工是利用等離子弧的熱能對金屬或非金屬進行切割、焊接和噴塗等的特種加工方法。
主要特點：
微束等離子弧焊可以焊接箔材和薄板。
具有小孔效應，能較好實現單面焊雙面自由成形。
等離子弧能量密度大，弧柱温度高，穿透能力強，10～12mm厚度鋼材可不開坡口，能一次焊透雙面成形，焊接速度快，生產率高，應力變形小。
設備比較複雜，氣體耗量大，只宜於室內焊接。
使用範圍：廣泛用於工業生產，特別是航空航天等軍工和尖端工業技術所用的銅及銅合金、鈦及鈦合金、合金鋼、不鏽鋼、鉬等金屬的焊接，如鈦合金的導彈殼體，飛機上的一些薄壁容器等。
超聲加工：
基本原理：超聲加工是利用超聲頻作小振幅振動的工具，並通過它與工件之間遊離於液體中的磨料對被加工表面的捶擊作用，使工件材料表面逐步破碎的特種加工，英文簡稱為 USM。超聲加工常用於穿孔、切割、焊接、套料和拋光。
主要特點：可以加工任何材料，特別適用於各種硬、脆的非導電材料的加工，對工件的加工精度高，表面質量好，但生產率低。
使用範圍：超聲加工主要用於各種硬脆材料，如玻璃、石英、陶瓷、硅、鍺、鐵氧體、寶石和玉器等的打孔(包括圓孔、異形孔和彎曲孔等)、切割、開槽、套料、雕刻、成批小型零件去毛刺、模具表面拋光和砂輪修整等方面。
化學加工：
基本原理：化學加工(chemical etching) 化學加工是利用酸、鹼或鹽的溶液對工件材料的腐蝕溶解作用，以獲得所需形狀、尺寸或表面狀態的工件的特種加工。
主要特點：
能加工任意能切削金屬材料，不受硬度、強度等性能的限制。
適合大面積加工，並可同時加工多件。
不產生應力、裂紋、毛刺，表面粗糙度達Ra1.25~2.5μm。
操作簡便。
不適宜加工對窄狹槽、孔。
不宜消除表面不平、劃痕等缺陷
使用範圍：
適於大面積厚度減薄加工;
適於在薄壁件上加工複雜型孔
快速成型：
RP技術是在現代CAD/CAM技術、激光技術、計算機數控技術、精密伺服驅動技術以及新材料技術的基礎上集成發展起來的。不同種類的快速成型系統因所用成 形材料不同，成形原理和系統特點也各有不同。但是，其基本原理都是一樣的，那就是"分層製造，逐層疊加"， 類似於數學上的積分過程。形象地講，快速成形系統就像是一台"立體打印機"。
基本原理：它可以在無需準備任何模具、刀具和工裝卡具的情況下，直接接受產品設計(CAD)數據，快速製造出新產品的樣件、模具或模型。因此，RP技術的推廣應用可以 大大縮短新產品開發週期、降低開發成本、提高開發質量。由傳統的"去除法"到今天的"增長法"，由有模製造到無模製造，這就是RP技術對製造業產生的革命性意義。
主要特點：RP技術將一個實體的複雜的三維加工離散成一系列層片的加工，大大降低了加工難度，具有如下特點：
成型全過程的快速性，適合現代激烈的產品市場;
可以製造任意複雜形狀的三維實體;
用CAD模型直接驅動，實現設計與製造高度一體化，其直觀性和易改性為產品的完美設計提供了優良的設計環境;
成型過程無需專用夾具、模具、刀具，既節省了費用，又縮短了製作週期。
技術的高度集成性，既是現代科學技術發展的必然產物，也是對它們的綜合應用，帶有鮮明的高新技術特徵。
以上特點決定了RP技術主要適合於新產品開發，快速單件及小批量零件製造，複雜形狀零件的製造，模具與模型設計與製造，也適合於難加工材料的製造，外形設計檢查，裝配檢驗和快速反求工程等。
使用範圍：快速成形技術可應用於航空、航天、汽車、通訊、醫療、電子、家電、玩具、軍事裝備、工業造型(雕刻)、建築模型、機械行業等領域。
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