橋樑工程施工技術方案

5.4.2 施工前期準備

根據總體施工佈置和本合同段橋樑工程設計的結構形式。其中包括地形、地貌、外部環境、水電設施、進場道路等，工程開工前對施工現場需進一步進行調查、核實。並結合我公司的實際技術能力，編制詳細的實施性施工技術方案、專案質量保證計劃和材料供應計劃，進一步明確工期進度計劃、工期控制點，以及關鍵工序控制和質量檢驗評定標準，報請監理工程師批准後認真組織實施。施工前期工作準備內容，主要有施工進場便道、臨時供水、供電、生產生活臨時用房的搭建、資料堆場的硬化處置、各種原材料的進場檢驗和試驗，以及進場裝置的裝置和調式，為正式開工做好一切準備工作。

5.4.3 施工力量安排及施工任務劃分

根據總體施工安排。本著高質、高速圓滿完成本合同段橋樑工程的施工任務，以及本工程設定橋樑工程的結構設計特點。擬安排我公司具有較強施工能力和具有豐富管理經驗的橋樑工程隊承擔本合同段所有橋樑等結構物的施工建設任務。施工機械裝置配備主要有強制式砼攪拌機、砼輸送泵、鑽孔樁機、汽車吊、預應力筋張拉及小型運輸、加工裝置。

5.4.4 主要施工方法及施工工藝流程

① 鑽孔灌注樁

其中橋墩 32 根，樁長 35 米，樁徑 1.5 米；橋臺 112 根，樁長 30 米，樁徑 1.2 米。根據設計圖紙和地質勘察資料，本工程樁基擬選用 gps-20 型孔底衝擊反迴圈鑽機鑽進成孔。鑽孔前，橋位處先進行平整場地，清除雜物，場地平整時應設定橫坡或縱坡 , 共設計鑽孔樁 144 根。本工程所有橋樑鑽孔樁均為摩擦樁。以利於排除地表水，尤其是橋墩處，需砍伐樹木、挖除樹根、清理淤泥，排水疏幹、拋填片石砂礫等措施，必要時可在迎水面做 2m 寬擋水埝，高於施工水面 1.5m 按 0.5m 間距打設直徑 10cm 木樁，用草袋或水泥編織袋圍堰圍護，再用粘土分層填築，樁位處的回填土中應不得含有草根、雜草、磚塊等，並用推土機、壓路機推平壓實，保證地基密實穩定，其地基承載力不小於 100kpa 以保證場地不致產生大的沉陷和水平位移。

後橋臺的順序進行施工。 鑽孔樁擬按照先橋墩。

1 施工順序

場地平整 → 定位放線 → 埋設護筒 → 鑽機裝置就位 → 鑽孔 → 清孔 → 鋼筋籠製作、吊裝就位 → 二次清孔 → 灌注砼

2 施工方法：

1 丈量放線：根據設計圖紙用全站儀現場進行樁位精確放樣，並用測距儀或鋼尺對樁中心縱、橫距離核實無誤後方可施工。樁中心位置釘以木樁，並設護樁，放線後由主管技術人員進行復核，施工中護樁要妥善看管，不得移位和丟失。

2 護筒製作及埋設：

並在外圍加強環箍，為增加剛度防止變形，可在護筒上、下端和中部的外側各焊一道加勁肋，護筒內徑比鑽孔樁設計直徑加大 20 30cm 護筒採用 5mm 厚鋼板彎製成型 , 拼縫和接頭不漏水。護筒的製作應有一定的強度和剛度。

護筒埋設採用挖埋法。護筒埋置深度應根據設計要求或樁位的水文地質情況確定，根據土質不同選擇不同的埋深。一般情況埋置深度宜為 2 4m 埋設深度到河床底原土面下 1.5m 處，特殊情況加深以保證鑽孔和灌注混凝土的順利進行，可用震動、重壓等措施使其達到標高，護筒頂面應高出水面 1.5m 或高出地面 0.3m 以上，以防雜物、地面水進入井孔內。就位後在四周底部分層回填素粘土並夯實，以防滲漏或防止孔內水頭太高，使護筒底形成反穿孔。

夯填土應均勻對稱。護筒埋設控制水平偏差小於 5cm 垂直度偏差小於 1% 防止護筒位移。

3 鑽孔泥漿

泥漿迴圈系統由泥漿池、沉澱池、迴圈槽和泥漿攪拌站組成。泥漿池容積應為樁孔容積的 3 4 倍以上。泥漿迴圈系統應佈置在不影響施工的位置，22 場地，用於設定泥漿沉澱池和儲漿池，並用作臨時存放廢渣場地。

泥漿是粘土拌合物。靜水壓力高，由於比重大。泥漿可作用在井孔壁形成一層泥皮，阻隔孔內滲流，維護孔壁免於坍塌。鑽孔前應儲備足夠數量的優質膨潤土，接通水電管路，以保證正常施工。並根據地層、地質情況配製泥漿，合理調整泥漿的比重、粘度等技術引數。

鑽進至軟土層和液化砂土層時。並有效防止泥漿滲漏、防止孔壁坍塌。 可在泥漿中摻入 cmc 羥基纖維素、硝基腐植酸鈉鹽及純鹼、 php 等製成優質泥漿加強護壁以增強排碴能力。

拌制泥漿用水應使用無汙染的井水。施工中應注意防止汙水滲入泥漿中，周漢河 1# 橋在橋墩樁位處有化工廠汙水經過。防止破壞泥漿。

不能隨意排放。 沉澱池的廢漿、廢渣擬選用封閉的翻斗車運至業主及環保部門所規定的排放位置。

4 鑽機就位：

鑽機就位前。保證配套設施的完好及水電供應的接通。 對主要機具進行檢查、維修和安裝。

用枕木或木架搭設堅固穩定的工作平臺。並固定鑽機使鑽機保持平穩，鑽機應墊平。使其不產生位移和沉陷，鑽機桅杆應對稱鑽機軸線準確定位，使起重滑輪、鑽孔護筒中心在同一垂線上，其偏差不得大於 2cm 以保證鑽孔的垂直度。

5 鑽孔：

鑽孔前。繪製鑽孔處地質剖面圖，應根據施工圖設計所提供地質、水文資料。掛在鑽臺上，以供對不同土層選擇適當的鑽頭、鑽進壓力和速度以及適當的泥漿比重參考資料。

採用連續作業工作制。為保證鑽孔的垂直度，鑽孔開孔初鑽時。採用減壓低檔慢速鑽進，逾越護筒刃腳下 1m 後，方可轉入正常速度鑽進，同時根據地層的不同土質情況調整鑽速與反迴圈提漿的速度比，以保證成樁質量。鑽孔作業必需連續進行，不得間斷。因故必需停鑽時，孔口應加護蓋，並嚴禁鑽頭留在孔內，以防埋鑽。

鑽進中應密切注意孔內是否有漏漿情況。維持護筒內的水頭壓力，反迴圈鑽進過程中必須注意連續補充泥漿。以防止出現孔壁坍塌，鑽進時，鑽機的主吊鉤宜始終吊住鑽具，防止鑽具的全部重量由孔底承受，從而防止出現孔斜和鑽桿折斷，並保證鑽孔的質量。

卵礫石層中鑽進時。防止鑽頭合金崩落、損壞鑽頭。鑽進時若碰到孤石，宜低中速鑽進、控制進尺。正常鑽孔無法進行，則採取用粘土、片石和砂礫石回填到此位置以上 1 2m 左右，然後，填平外表用衝擊鑽成孔。

鑽架使用時間過長。或孔內有探頭石和其他情況，可能發生位移。會使所鑽的孔偏離設計孔位，因此每一個臺班要用探孔器檢查鑽孔一次。設專人負責記錄鑽進中的一切情況。鑽孔過程中要控制鑽頭在孔內的升降速度，以防沖刷孔壁或在鑽頭下方發生負壓而造成孔壁坍塌。

鑽進過程中。土層變化處均應撈取渣樣，應注意土層變化。判斷土層，並記入記錄表中。並與設計檔案仔細對照，若出現與設計不符情況及時停鑽並演講監理工程師及設計部門處理。

6 清孔：

清孔分兩次進行。應對孔深、孔徑和垂直度進行終孔檢查，當鑽孔達到設計標高後。合格後即進行第一次清孔工作，清孔採用換漿法進行。

清孔的目的抽、換孔內泥漿。儘量減少孔底沉澱厚度，清除鑽渣沉澱層。防止樁底存留過厚沉澱層而降低樁的承載力。其次，清孔還為澆注水下混凝土創造良好條件，使測孔準確，澆注順利。

清孔方法採用抽漿清孔法。使水流將泥漿衝稀。泥漿比重逐漸降低後向孔口溢位。 降低泥漿比重。

鑽孔在終孔和清孔後。傾斜不大於豎孔深的 1/100 樁底沉澱厚度小於 20cm 清孔後的泥漿效能指標：含砂率 <4% 比重 1.05 1.15 粘度 17 20 對孔徑、孔形和傾斜度採用專用儀器測定；也可採用外徑 d 等於鑽孔樁鋼筋籠直徑加 10cm 但不得大於鑽頭直徑）長度不小於 4-6d 鋼筋檢孔器吊入鑽孔內進行檢測。孔的平面位置在各方向的誤差小於 50mm 鑽孔直徑應不小於樁的直徑。

利用灌注混凝土的導管輸入泥漿迴圈清孔。 第二次清孔在下放鋼筋籠和灌注砼導管安裝完畢後進行。

7 鋼筋籠製作：

經檢驗合格後，方可用於本工程。鋼筋外表應潔靜，無油漬、漆皮、鯪鏽，鋼筋應平直，無區域性彎曲。 鋼筋必需按設計要求的不同等級、牌號、規格分批檢驗 , 不得混雜。鋼筋到場後按規範要求對其進行檢驗。分別堆放。

鋼筋正式焊接之前。經監理工程師檢驗合格後進行正式施工。焊工必需持有考試合格的上崗證。 先進行現場條件下的焊接效能試驗。

鋼筋籠在加工場集中製作。分節綁紮成型，根據設計圖紙進行統一下料加工並編號。根據樁長宜取 9 18m 長度進行分節，分節制作時均需在型鋼焊制的骨架定位平臺上進行，以保證成型鋼筋籠的整體直順度及主筋連線接長時的對位精度。大風及雨、雪天現場進行焊接時，採取防風防雨雪措施，焊接後鋼筋接頭冬季保溫冷卻，其它時間自然冷卻，並避免碰到雨雪。

鋼筋籠主筋內側每隔 2m 設定 φ 16 加強箍筋一道。綁紮螺旋筋，主筋與加強箍筋焊接成型後。並採用部分點焊加強，主筋採用閃光對焊，並要求在同一截面內鋼筋接頭面積不超過主筋面積的 50%

其接頭使用接長管旋接並做防滲處理。 預埋樁基檢測鋼管應按設計要求精確定位於鋼筋籠上並焊牢。

便於鋼筋籠臨時吊掛在吊機吊鉤或護筒上。 鋼筋頂端焊四個掛環。

8 鋼筋籠吊裝：

鋼筋籠採用自制的雙輪拖車運抵樁位處。應注意輕起輕放，鋼筋籠運輸吊裝時。綁紮牢固，以防鋼筋籠變形。

鋼筋籠下放前。其直徑根據保護層而定。利用 16t 汽車吊吊起，箍筋上綁紮圓形砼墊塊。鋼筋籠用汽車吊裝，採用雙點吊裝的方法吊裝，吊點位置應恰當，鋼筋籠起吊時使用長方木分段綁紮固定，以提高整個鋼筋籠的剛度，鋼筋籠分段吊放時，應吊直扶穩，對準護筒中心緩慢下入孔內，第一段鋼筋籠入孔後，用鋼管臨時固定，固定要牢固，防止鋼筋籠墜入孔中。然後再吊起第二段，主筋接長擬採用帶肋鋼筋套筒擠壓接頭或搭接焊，上下段連線後下入孔內，再逐段依次連線吊放入孔內至設計標高，並將最上面一段的掛環掛在孔口定位鋼管上。吊鋼筋籠時，應對準孔位輕放、慢放。如遇阻礙，可慢起慢落和正反旋轉使之下放，防止碰撞孔壁引起坍塌。

鋼筋骨架應及時、準確地就位。待混凝土澆注完畢後，就位後應牢固定位。方可解除固定設施。

9 砼灌注：

砼採用拌和站集中拌和，混凝土運輸車運至施工現場，輸送泵輸送。

砼的拌制須嚴格依照配合比用料拌制，混凝土配製應符合以下要求：

設計的混凝土初凝時間應大於灌注時間，必要時可根據情況摻加減水劑和緩凝劑，加強混凝土的和易性，增加混凝土的初凝時間。

水泥採用普通矽酸鹽水泥或矽酸鹽水泥，## 初凝時間不宜早於 2.5h 粗集料採用級配良好的碎石，粒徑不得大於導管內徑的 1/8 及鋼筋最小淨距的 1/4 同時不得大於 40mm 細集料採用級配良好的中砂，混凝土含砂率控制在 40%-50% 坍落度為 160-220mm 水泥用量不少於 350kg/m3 水灰比為 0.4-0.5

混凝土攪拌採用 750 型強制式攪拌機，攪拌時間不得少於 2min

砼灌注採用導管法。並進行水密、承壓和接頭抗拉試驗。導管連線應保證作到連線牢固，導管使用前應先試拼。封閉嚴密。

導管吊裝時。導管下放時應位於樁孔中心，應保持上下成直線。導管下口至孔底的距離宜為 25 40cm 灌注前用測錘複測檢查孔深，保證其樁底沉澱厚度要滿足規範及設計要求，若滿意足要求則進行二次清孔，直到合格後方可進行水下砼灌注。

混凝土拌合物運至澆注地點時。如不符合要求，應檢查和易性、坍落度等情況。應進行第二次拌和，二次拌和仍不滿足時不得使用。

混凝土初灌採用撥球法。導管埋入深度應不小於 1m 混凝土澆注入孔後，首盤砼灌注後。立即丈量孔內混凝土面高度，計算出導管埋置深度，如符合要求，即可正常澆注。砼灌注應連續進行，嚴禁中途停止，導管提升應勤提、少提，堅持居中位置垂直逐步提升。澆注開始後，應連續有節奏地進行，儘可能縮短撤除導管的間隔時間，當導管內混凝土不滿時，應徐徐進行澆注，防止在導管內形成高壓空氣囊。

樁頂設計標高以上增加澆注 0.5 1.0m 並在拔除護筒前清除預留部分混凝土的 80% 餘下的 20% 待混凝土達到設計強度後鑿除。 如出現砼面上升困難時 , 導管埋入砼面下深度控制在 2 6m 左右 ,, 灌注快結束時。可在孔內加水稀釋泥漿 , 並掏出部分沉澱土 , 使灌注順利進行。為確保樁頂質量。

並指定專人詳細記錄砼灌注過程中有關混凝土灌注情況。包括灌注時間、灌注砼方量、混凝土面深度、導管埋深、導管撤除以及發生的異常現象等。 按規範要求每根樁製作砼 1 2 組砼試件 .

② 承臺、系樑

1 基坑開挖：周漢河 1# 橋和 2# 橋承臺、系樑基坑地勢平坦、開挖深度較淺。採用挖掘機無支護放坡開挖。餘下的土人工清理。施工機械不易到達的墩、臺基礎施工，挖深控制在距基底 20cm 左右。採用人工放坡開挖，並預留工作面。二橋 1# 2# 墩應依次開挖，依次施工，必要時可進行改水後再施工系樑。

用水泵抽出地下水或雨水。孔壁易坍塌時採用草袋或水泥編織袋進行圍堰防護。 2 基坑排水：基底周邊設定排水溝和集水井。

3 用空壓機帶動風鎬將混凝土破碎清除。不得損傷鋼筋。樁頭露出基坑底面 15 釐米，用風鎬破除混凝土時應注意。樁頭頂面應平整，並露出密實混凝土面，當鑽孔樁經過無破損檢測合格後，即可進行承臺和系樑施工。

4 模板：承臺、系樑模板採用組合鋼模板或覆膜竹夾板。 φ 48 鋼管橫向揹帶， 100 100 方木豎向背帶。揹帶領 垂直間距為 50cm 橫向間距為 40cm 用φ 16 對拉螺栓固定模板，外部採用方木斜支撐。模板的拼裝要確保幾何尺寸和平整度。模板拼裝時，板縫間夾橡膠條或海綿條，以保證不漏漿。

5 鋼筋：製作前要做好原材料試驗和焊接試驗。依照圖紙編制下料單，並認真審閱圖紙。下料單的內容應包括鋼筋種類、形狀、長度、數量等。按下料單進行鋼筋製作、分類堆碼，現場進行綁紮。綁紮時，可附加架力筋進行固定，墩臺身預埋鋼筋定位採用鋼管支架固定，並注意預埋筋接頭按規範要求錯開佈置。

6 砼灌注：混凝土採用拌合站集中拌和。分層灌注，使用砼輸送車和砼輸送泵澆築。機械搗固，覆蓋灑水養生。

7 基坑回填：當砼達到 2.5mp 以上時。經監理檢查同意後，撤除模板。方可回填土。回填土前應割除對拉螺栓頭，排除積水，清除淤泥，分層回填，分層夯實，每層厚度為 20 30cm

③ 墩柱施工

1 施工順序：

放柱位中心線 → 鑿毛清理 → 綁紮墩身鋼筋 → 裝置墩身模板 → 模板校正 → 抄平 → 澆築墩身砼 → 拆模 → 養護

2 施工方法：

1 系樑表面處理：墩身與系樑連線的外表應先鑿毛並沖洗淨浮碴。除去鋼筋上的灰漿、泥汙等。 搬正系樑中預埋的鋼筋。

2 模板：

為保證拆模後的混凝土外表尺寸準確、外表平整、美觀、線條順暢、顏色一致。柱身模板採用特殊設計的整體定型鋼模板，因此必需嚴格控制模板質量。本工程橋墩均為樁柱式圓形墩。墩柱模板在高度方向儘量不設接縫，其餘豎向接縫均設公母榫對接以防漏漿，接縫處的鋼板刨邊後施焊，鋼板厚度為 4mm 並在外側增加足夠數量的外箍，兩塊模板之間及兩節模板之間採用螺栓連線。模板製作由專業鋼結構廠家加工定製，按有關規範要求的驗收規範進行檢查和驗收。

模板組裝要平整。鋼模板安裝前應全面除鏽，防止出現錯臺。塗刷優質的柴機油脫模劑。

採用加工成型的整體鋼模拼裝一次支立成型。調整模板豎向接縫統一與線路中線的切線平行。底腳四周採用承臺預埋鐵件固定，模板裝置使用 16t 汽車吊配合進行。墩身模板預先拼裝好後用吊車整體吊裝就位。上部四周用花籃螺栓同地錨緊固。墩柱底部，用乾硬性水泥砂漿找平。模板先下部對位固定，然後掛垂球，用花籃螺栓調整上端至模板各面垂直固定。

3 鋼筋製作裝置：本工程橋墩墩柱不高。並用腳手架和斜拉固定，墩柱鋼筋採用將預先加工成型的墩柱鋼筋骨架在澆築系樑砼前就安裝就位。防止鋼筋骨架的傾斜和中心的移位。鋼筋骨架維護層使用與設計同等厚度的同級別的弧形墊塊，砼維護層採用弧形砂漿墊塊，採用弧形墊塊的目的為了防止拆模後表面存有墊塊痕跡，影響砼表面質量。

4 砼澆築：

為了確保砼施工質量。使用砼輸送車和砼輸送泵入模，砼在裝配自動電子計量強制式攪拌機的拌合站集中拌制。用插入式振動器振搗，墩柱砼一次澆築完成。

先在墩身底部鋪設 2cm 與砼相同強度等級的砂漿，砼澆注時應控制砼入模速度，以保證砼振搗的分層厚度在 30 釐米以內，砼入模後用鐵鍬攤平後再進行振搗，防止用振搗棒拉平而產生離析，並遵循模板內砼水平、均衡、對稱澆注的原則 , 試驗確定配合比、坍落度、振搗時間、振搗次數等技術引數。澆築時在墩柱整個平截面內水平分層進行。砼澆築開始時。正式澆築前。使用插入式振動器時，移動間距不應超過振動器作用半徑的 1.5 倍；與側模應保持 50 l00mm 距離；插入下層混凝土 50 l00mm 每一處振動完畢後應邊振動邊徐徐提出振動棒；應避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。對每一振動部位，必需振動到該部位混凝土密實為止。密實的標誌是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，外表呈現平坦、泛漿。

墩柱砼達到拆模強度後。用塑料布將墩身整體包裹，立即拆模。噴淋養生時間不少於 7 天。

④薄壁臺施工

1 施工放樣

施工前。並據此使用墨斗彈出臺身外側輪廓線，承臺頂面放設出臺身縱橫軸線控制樁。並對臺身外輪廓四個角點進行抄平，為模板安裝墊平提供依據。

2 模板裝置：

模板製作及安裝質量。為了儘量減少拼縫併兼顧起吊能力，直接影響墩柱成型後外觀質量。模板採用 1.2m*1.5m 大型鋼模板，拼裝成大塊模板後使用，

裝置首先在平地預拼裝，消除錯臺，將不密貼的接縫用膩子填塞並抹平，並塗抹脫模劑，脫模劑必須塗抹均勻，不得流淌於承檯面上，經檢查合格後，直接吊裝。吊裝前，應將承檯面不平處墊以木板或水泥墊塊，保證模板底部的水平。模板吊裝就位後，用圓鋼拉桿外套塑料管並加設錐形墊，外加墊塊螺帽，內加橫支撐，將二面模板橫向連成整體，校正定位。

混凝土澆築前將模板內雜物、已澆混凝土面上泥土清理乾淨，模板、鋼筋檢查合格後，方可進行混凝土的澆築。

模板裝置允許偏差：

標高： ± 10mm 軸線： 10mm

內部尺寸： ± 20 mm 錯臺： 2mm

外表平整度： 5 mm

混凝土澆築時要有專人隨時檢查模板、支撐是否鬆動變形、預留孔、預埋支座鋼板是否移位，發現問題及時採取彌補措施。

偏差必需符合規範規定。 3 鋼筋制安：臺身鋼筋嚴格按設計所要求的規格、尺寸、數量、位置進行下料製作、綁紮。

4 砼澆築：

臺身採用 c30 混凝土澆築。各種混凝土原材料、攪拌及運輸均應嚴格按規範要求操作，由拌和站集中拌制。確保工程質量。坍落度應控制在 120~140mm 範圍內，每車砼進場後必需進行坍落度試驗並做好記錄，為了保證墩柱外觀質量、防止發生氣泡和水泡，對坍落度不符合要求的砼不可投入使用。

混凝土每層澆築厚度不應大於 300mm 應待下層振搗密實後方可澆築上層。必需挑選經驗豐富並具有上崗證的工人進行振搗工作以保證混凝土被充分振搗密實。振搗上層時，由於振搗作業空間小。應插入下層混凝土 50mm 以上。

⑤蓋樑：

支架採用抱箍配合型鋼作為支撐。模板支架採取鋼抱箍。依照蓋樑的設計標高， 50 工字鋼支架懸吊法施工。扣除承重方木的高度，墩臺身採用抱箍抱緊，蓋樑施工時，抱箍頂部橫向放置工字鋼，工字鋼頂部放置 15 15 方木作分配樑，通過方木調整蓋樑底標高，然後在方木上鋪設底模。

為提高砼表面質量。整體拼裝式。模板支立採用 16t 吊車裝吊裝就位，採用工廠加工的特殊設計鋼模板。拉筋形式採用外拉筋加固，不設內拉筋，以確保表面光滑顏面一致。

鋼筋採用集中下料。綁紮骨架，現場放大樣。吊車整體吊裝就位。骨架鋼筋連線形式採用焊接，主筋接頭採用對焊，並按規範要求錯開。對焊施工前要做原材料和對焊試件的檢驗，合格後方可施工。

澆築前要徹底檢查砼保護層厚度是否滿足設計要求，墊層採用塑料墊塊，呈梅花型佈置在底模和側模上，既保證砼結構質量，又不影響砼外觀。

砼採用自拌砼。澆築砼時採用先澆跨中和懸臂，輸送泵輸送澆築。逐漸向支點靠攏的施工順序。澆築砼時應分層進行，每層厚度不超 0.3m 用插入式振搗棒振搗，為加快模板的週轉，砼採用緩凝型早強劑提高砼早期強度。

砼達到設計要求時方可拆除支架、模板。支架和模板的撤除利用吊車配合進行。撤除應對稱、均勻、有順序的作業。撤除過程中禁止亂拉、亂拖、向下拋扔，預防支架突然滑落。應做好配合協調工作，禁止單人進行撤除較重杆件等危險性的作業。

⑥空心板樑預製

本標段共設一個板樑預製場，所有樑板集中預製。根據現場考察情況，計劃在 k23+800 處路基紅線外臨時徵用 4000m2 設定預製樑場。